Prezentujemy tekst na temat środków rozdzielających AMBERSIL w przetwórstwie tworzyw sztucznych.Środki rozdzielające inaczej zwane antyadhezyjnymi lub antyprzyczepnymi stanowią najważniejszą część rodziny produktów pomocniczych przy produkcji wyrobów z tworzyw sztucznych. Są zazwyczaj niezbędnym elementem procesu produkcji. Podstawowym powodem stosowania środków antyprzyczepnych jest konieczność fizycznego oddzielenia uplastycznionego gorącego tworzywa wprowadzonego do formy od jej ścianki. Środek rozdzielający ma stworzyć warstwę możliwie jak najbardziej cienką i jednocześnie nie ingerującą chemicznie i mechanicznie w wytwarzany element.
Stosowanie środka rozdzielającego jest z punktu widzenia przetwórcy tworzyw złem koniecznym. W przypadku idealnej formy i idealnego surowca nie miałby on zastosowania. Lecz życie bywa rzadko idealne. Formy mają różny stopień zużycia, mają wyrafinowane i skomplikowane kształty, stosowane surowce są nierzadko niższej jakości. Brak zastosowania separatora uniemożliwiającego przywieranie tworzywa do formy spowodowałby dużą ilość braków wynikających z:
- zakleszczania się produktu w formie (zwłaszcza przy skomplikowanych technologicznie detalach),
- lokalnego przypiekania się tworzywa do nierównomiernie rozgrzanej formy,
- pozostawania fragmentów przywartego tworzywa z poprzedniego cyklu wtrysku,
- nierównomiernego rozprzestrzeniania się tworzywa po całej powierzchni formy skutkującego niedolewaniem elementów
Idealny środek rozdzielający powinien jednocześnie:
- znakomicie oddzielać tworzywo od formy,
- nie ingerować w wytwarzany wyrób (nie transferować na powierzchnię ani do struktury tworzywa),
- sprawdzać się w szerokim zakresie temperatur pracy,
- być uniwersalny (umożliwiać pracę z każdym typem tworzywa),
- nadawać się do każdego procesu produkcji (wtrysk, rozdmuch, wytłaczanie, formowanie rotacyjne, odlewanie),
- być łatwo usuwalny i nie odkładać się w formie,
- być wydajny i co za tym idzie tani w zastosowaniu.
- czy nastąpi późniejszy proces obróbki powierzchni (malowanie, zgrzewanie, klejenie)?
To podstawowy aspekt wyboru rozdzielacza. Konieczność dalszej obróbki wyklucza możliwość użycia rozdzielacza silikonowego (którego wady i zalety zostaną omówione w dalszej części artykułu) - jaki jest rodzaj przetwarzanego tworzywa?
Wiele rozdzielaczy ma dość uniwersalne zastosowanie, lecz niektóre tworzywa (np poliwęglany) wymagają zastosowania bardzo delikatnego filmu. Inne odformowania (np. kauczuków) wprost przeciwnie – wymagają filmu mokrego, bogatego w środek smarny. Należy zastosować w obu przypadkach specjalizowany rozdzielacz. - jaka jest temperatura cyklu produkcyjnego?
Niektóre tworzywa (nylon, poliester) są odlewane lub ciągnione w temperaturach dochodzących do 300°C. Tutaj może być użyty tylko specjalny niepalny rozdzielacz dostosowany do tej temperatury pracy. - jaki jest materiał formy?
W przypadku użycia mniej typowych form (np. aluminiowych, żywicznych) należy użyć specjalizowanego rozdzielacza. Często mikroporowata forma wymaga jeszcze dodatkowego gruntowania. - jakie są uboczne cechy środka rozdzielającego?
Skład chemiczny wpływający na cechy uboczne niektórych środków rozdzielających (jak np. toksyczność, palność, klasa czystości) może mieć podstawowy wpływ na ich wybór. Uwarunkowania prawne (BHP, ochrona środowiska) oraz normy zewnętrzne lub wewnętrzne (np. atesty spożywcze) mogą mieć wpływ na wybór jednego środka spełniającego wyśrubowane parametry kosztem innego – standardowego. - jaki jest kształt i wielkość wyrobu?
Przykładowo, środki rozdzielające stosowane do produkcji drobnych elementów (np. detali zawierających drobny gwint) nie sprawdzają się np. przy produkcji dużych zbiorników wytwarzanych rotacyjnie. - jaka jest faktura powierzchni?
Aspekt szczególnie ważny przy produkcji poliuretanów i wyrobów kompozytowych. Uzyskanie gładkiej, matowej lub fakturowanej powierzchni wymaga użycia różnych środków rozdzielających.
