Zyskaj pełną przejrzystość swojej produkcji. Wiedz dokładnie, co dzieje się na hali produkcyjnej – w czasie rzeczywistym. Monitoruj kluczowe wskaźniki dzięki e-connect. Powiadomienia typu push informują o krytycznych odchyleniach, dając Ci szansę na szybką reakcję i decyzje oparte na danych na żywo. Efekt? Pełna kontrola jakości i kosztów Twojej produkcji. Zawsze i wszędzie. Bądź na bieżąco ze swoją produkcją. Mniej domysłów, więcej przejrzystości. Dzięki e-connect. engelglobal.com/e-connect Twoja produkcja w kieszeni.Kiedyś człowiek szedł do sklepu po napój i jedynym dylematem było to, czy wybrać colę, czy oranżadę. Dziś musi doliczyć pytanie: co zrobić z pustą butelką i jak odzyskać swoje 50 groszy kaucji? Od 1 października w Polsce ruszył długo zapowiadany system kaucyjny. Wiadomo – nad Wisłą wszystko dzie- je się później i z większym dramatem. Jedni mówią: wreszcie cywilizacyjny krok naprzód. Inni: kolejna uciążli- wość i przerzucenie odpowiedzialno- ści na konsumenta. A pomysłowość Polaków jak zwykle nie zawodzi – już pierwszego dnia pojawiły się wody w butelkach 3,001 litra albo pakowane w kartony typu Tetra Pak, których kau- cja nie obejmuje. Za chwilę zapewne usłyszymy o kreatywnych sposobach oszukiwania recyklomatów, żeby od- zyskać kaucję, która się nie należy. Początki zawsze są burzliwe, ale klu- czowe pytanie brzmi: czy system kau- cyjny naprawdę działa, czy tylko mno- ży problemy? Warto zacząć od tego, że ten system powstał, bo Unia Europejska jasno określiła cele: od 2025 r. co najmniej 77% butelek musi zostać zebranych, a od 2029 r. aż 90%. Do tego produ- cenci napojów muszą używać w no- wych butelkach 25% rPET od 2025 r. i 30% od 2030 r. I tu pojawia się ekonomia: jeśli nie będziemy zbierać butelek, będziemy musieli kupować rPET na rynku, który jest drogi i deficytowy. Różnica mię- dzy PET a rPET to dziś około 400 euro za tonę – tylko grosik na butelkę, ale w skali milionów ton to konkretne mi- liony euro. Wniosek jest prosty: albo system kaucyjny, albo płacimy karne faktury Unii i przepłacamy za suro- wiec. Nie ma trzeciej opcji. Co ważne – bez systemu kaucyjnego żaden kraj UE nie osiągnął wymaganych pozio- mów recyklingu PET. Symbolem systemu są recyklomaty. Działają niemal jak automaty z na- pojami – tylko w drugą stronę: wkła- dasz butelkę, maszyna ją rozpoznaje, zgniata i drukuje talon. Brzmi prosto, ale cena jednego urządzenia to 60– 100tys. złotych, a do tego prąd, serwis i logistyka odbioru. Duży market, któ- ry sprzedaje tysiące butelek dziennie, jeszcze sobie poradzi – i tak przerzuci koszty na klientów. Dla osiedlowego sklepiku to finansowa abstrakcja. Kaucja 50 groszy dla plastiku i alumi- nium oraz 1 złoty dla szkła brzmi roz- sądnie: niby niedużo, ale wystarczająco, by konsument się zastanowił. Problem w tym, że żeby odzyskać te pieniądze, trzeba wykonać cały ciąg czynności logistycznych. Nie zgniataj, odkładaj, przechowuj, przewoź, wrzucaj do au- tomatu. System, który miał być prosty i ekologiczny, zamienia miliony ludzi w domowych logistyków opakowań. Internet już huczy, że to subtelna for- ma „kontroli umysłów” – państwo uczy nas dyscypliny, decyduje, jak mamy postępować, a recyklomaty podobno „wiedzą”, kto co pije i w jakich ilościach. A teraz najważniejsze: tak, system kaucyjny działa. Niemcy, Litwa, Skan- dynawia – tam poziomy zbiórki sięga- ją 90%. Zyskują producenci napojów, bo mają dostęp do rPET i spełniają wymogi unijne. Zyskują recyklerzy, bo dostają czysty strumień surowca, lepszy niż ten z gminnych pojemników. Zyskują samorządy, bo mają mniej od- padów i mniej śmieci na ulicach. A kon- sumenci zyskują czystsze otoczenie. Tyle że system działa nie dlatego, że sam się finansuje. Bo się nie fi- nansuje. Działa dlatego, że opiera się na niewypłaconych kaucjach i opła- tach producentów. To narzędzie śro- dowiskowe, nie biznes. Może właśnie w tym tkwi cały sens. Im bardziej system jest uciążliwy, tym częściej zadajemy sobie pytanie: czy naprawdę potrzebuję kolejnej butelki PET? Jeśli każda oznacza segregację, wożenie i stanie przy automacie, może po prostu nalać sobie wody z kranu. Kaucja staje się wtedy nie tylko me- chanizmem recyklingu, ale też narzę- dziem zmiany nawyków. Pokazuje, że wygoda ma swoją cenę, a najczystszy odpad to ten, którego ni- gdy nie stworzymy. Paweł Wiśniewski Redaktor naczelny 03Plast Echo Wrzesień-Październik 2025Wrzesień-Październik 2025 Spis treści Echa branży05 Wiele małych sklepów nie przystąpi do systemu kaucyjnego ze względu na koszty i brak miejsca12 Europa tworzy jeden język dla całej fabryki14 Czyszczenie na sucho jako kluczowa technologia16 Głos biznesu Jak zwiększyć udział recyklatów?20 Rozmowa z Manfredem Hacklem, CEO Erema Group Tonacja rynku Dekarbonizacja czy deindustrializacja? Europa na rozdrożu24 Efekt góry lodowej: co skrywa kryzys recyklingu tworzyw w UE?26 iQ hold control: czas cyklu pod kontrolą, jakość na pierwszym planie28 Rytm maszyn30 Tonacja rynku Jak dojna krowa zamieniła się w zdechłego psa?32 Mieszanie i rozdrabnianie tworzyw40 Bakteriocyny w opakowaniach z materiałów polimerowych44 Brzmienie otoczenia48 Gama dostawców52 Końcowy akord Falstart?54 ISSN 2719-4671 www.plastecho.com Wydawca Adres redakcji Plastech Paweł Wiśniewski S.K.A. ul. Relaksowa 4, 87-100 Toruń +48 56 622 90 37 info@plastech.pl www.plastech.pl Redaktor naczelny Paweł Wiśniewskipw@plastech.pl +48 504 688 799 Zespół redakcyjny Agata Mojcneram@plastech.pl +48 503 830 490 Oliwia Kołodziejskaok@plastech.pl Reklama/Prenumerata Krzysztof Tarasiewiczkt@plastech.pl +48 530 704 050 Grzegorz Robionekgr@plastech.pl +48 530 206 666 Należymy do Współpraca Plastics Europe Polska Polski Związek Przetwórców Tworzyw Sztucznych Plastics Recyclers Europe Klaster CPG – Creative Packaging Group Druk Drukarnia Standruk ul. Rapackiego 25, 20-150 Lublin Nakład: 2000 egz. Redakcja zastrzega sobie prawo do redagowania nadesłanych materia- łów. Redakcja nie zwraca materiałów niezamówionych i nie ponosi odpowie- dzialności za treść reklam i ogłoszeń. Publikacja jest wysyłana do zarejestrowanych subskrybentów. Okładka: Kaucja nadchodzi – ilustracja komiksowa przygotowana z użyciem AI Wyłączny przedstawiciel na Tajwanie Charlie Yu Worldwide Services Co., Ltd. +886 423251784 marketing@acw.com.tw Strona 24 Strona 32 Strona 40 Strona 44 Strona 20 Plast Echo04IENGEL Polska otworzył rozbudowaną siedzibę w Warszawie 2 października 2025 r. ENGEL Polska oficjalnie zainaugu- rował działalność nowo rozbudowanej siedziby głównej w Warszawie. W uroczystości uczestniczyli przedstawiciele firmy, klienci oraz partnerzy strategiczni, świętując kolej- ny etap rozwoju lidera branży wtryskarek i automatyzacji. Rozbudowa zwiększyła powierzchnię obiektu z 1100 do 1800 m², co pozwala na rozszerzenie oferty szkoleniowej, serwisowej i technologicznej. W nowym Centrum Techno- logicznym prezentowane jest pełne portfolio ENGEL i Win- tec, w tym maszyny e-mac, DUO i e-Victory zintegrowane z robotyką TMA Automation. – Polska jest jednym z motorów innowacji i automatyzacji w Europie. Dzięki tej inwestycji wzmacniamy naszą lokalną obecność i potwierdzamy swoją pozycję technologicznego lidera – powiedział podczas ceremonii prezes Grupy EN- GEL, Stefan Engleder, podkreślając strategiczne znaczenie Polski w globalnym rozwoju firmy. ENGEL Polska, obecny na rynku od 2002 r., rozwinął się z niewielkiego biura w 50-metrowym mieszkaniu do firmy zatrudniającej ponad 85 pracowników, wspierającej ponad 5600 wtryskarek działających na terenie kraju i dostarcza- jącej ponad 300 maszyn rocznie. – Inwestycję napędził dynamiczny rozwój polskiego rynku tworzyw sztucznych. Więcej przestrzeni to więcej możliwo- ści – możemy teraz szybciej i efektywniej wspierać naszych klientów. Stworzyliśmy 3 nowoczesne sale szkoleniowe i Centrum Technologiczne, w którym klienci mogą testować formy i rozwijać swoje kompetencje – mówił Adam Marci- niak, szef sprzedaży ENGEL Polska. Strategicznym elementem rozwoju pozostaje współpraca z TMA Automation, producentem systemów robotycznych, oraz działalność Centrum Wsparcia ENGEL w Krakowie, odpowiedzialnego za serwis, części zamienne, a wkrótce także rozwiązania cyfrowe. Centrum to odgrywa kluczową rolę w europejskiej infrastrukturze serwisowej ENGEL. Nowa rozbudowana siedziba ENGEL Polska jest wskaźni- kiem dynamicznego rozwoju firmy oraz jej długofalowego zaangażowania w rozwój polskiego przemysłu przetwór- stwa tworzyw sztucznych. IGabriel-Chemie zakończył rozbudowę węgierskiego zakładu Grupa Gabriel-Chemie ogłosiła zakończenie znaczącej roz- budowy i oficjalne otwarcie swojego węgierskiego zakładu produkcyjnego w Nyíregyházie. Projekt stanowi inwestycję rzędu ok. 6,5 mln euro, ukierunkowaną na wsparcie wzro- stu, wzmocnienie długoterminowej konkurencyjności oraz potwierdzenie zaangażowania firmy w tę lokalizację. Grupa prowadzi własną spółkę zależną na Węgrzech od 2003 r., a zmodernizowany obiekt ma zabezpieczyć dalszy rozwój organizacji w regionie. Rozbudowa istotnie zwiększa powierzchnię użytkową całe- go zakładu. Powierzchnię biurową powiększono z 244m² do 720 m², magazynową z 300 m² do 1000 m², a produk- cyjną z 540 m² do 1190 m². Po raz pierwszy wydzielono de- dykowaną strefę utrzymania ruchu o powierzchni 120m², zapewniającą możliwości systematycznego utrzymania i serwisowania urządzeń. Równolegle infrastrukturę pro- dukcyjną zaprojektowano tak, aby skalowała się do potrzeb rynku, jednocześnie poprawiając niezawodność procesów i efektywność operacyjną w całym zakładzie. Moce pro- dukcyjne zostały znacząco zwiększone. Liczbę linii produk- cyjnych można teraz podnieść z 10 do maksymalnie 19, co umożliwia potencjalną roczną produkcję do 2500 ton. Do- datkowa rezerwa ma wspierać przyszły popyt oraz zapew- nić elastyczność w planowaniu produkcji, przezbrojeniach i wykorzystaniu linii. – Zakończenie tej rozbudowy nie tylko znacząco zwiększy- ło nasze moce, ale także stworzyło podstawy do zrówno- ważonego i ukierunkowanego na przyszłość rozwoju Grupy Gabriel-Chemie – powiedział Andreas Berger, dyrektor ds. handlowych i operacyjnych. 05Plast Echo Wrzesień-Październik 2025ITampotechnika wprowadza urządzenie FireDrake Kaida do aktywacji płomieniowej powierzchni Firma Tampotechnika Sp. z o.o. wprowadza na rynek Fi- reDrake Kaida – kompaktowe urządzenie z palnikiem li- niowym do aktywacji płomieniowej powierzchni płaskich i cylindrycznych na połowie obwodu. Rozwiązanie to usprawnia procesy przygotowania materiałów w branżach takich jak druk, lakiernictwo czy produkcja opakowań, umożliwiając obróbkę do 600 elementów na godzinę. FireDrake Kaida to odpowiedź na potrzeby firm poszu- kujących efektywnych narzędzi do zwiększania energii powierzchniowej materiałów z polipropylenu (PP), co za- pewnia odpowiednią adhezję farb rozcieńczalnikowych. Urządzenie wyposażono w 200-milimetrowy palnik liniowy z regulowaną długością płomienia, przystosowany do spa- lania mieszanki propan-butan ze sprężonym powietrzem. System rotacji palnika z precyzyjną regulacją pozwala na ak- tywację zarówno obiektów płaskich, jak i cylindrycznych o średnicy do 100 mm. Sercem urządzenia jest jednostka sterująca zgodna z nor- mą EN 746-2, gwarantująca bezpośredni zapłon w trybie ciągłym oraz zaawansowane funkcje bezpieczeństwa: na- tychmiastowe blokowanie lub restart po zaniku płomienia, kontrolę za pomocą czujnika UV oraz wskaźnik statusu pro- gramu. Dodatkową ochronę zapewniają osłony strefy za- grożenia oraz system kurtyn świetlnych. Praca z FireDrake Kaida przebiega w prosty i bezpieczny sposób. Operator umieszcza element w uchwycie i cofa ręce – wtedy stół automatycznie przemieszcza się w kie- runku palnika. Palnik rotuje, aktywując powierzchnię obiek- tu, po czym stół wraca do pozycji wyjściowej, a operator wyjmuje gotowy element. W przypadku naruszenia strefy zagrożenia podczas ruchu, maszyna natychmiast zatrzymu- je się i gasi płomień. System wyposażono również w funkcję automatycznego gaszenia przy braku aktywności. – FireDrake Kaida to rozwiązanie stworzone z myślą o efek- tywności i bezpieczeństwie. Automatyzacja procesu elimi- nuje ryzyko błędu ludzkiego, a kompaktowa konstrukcja pozwala zaoszczędzić przestrzeń produkcyjną. W branży, gdzie liczy się precyzja i tempo, nasze urządzenie umożliwia osiągnięcie wyższej wydajności przy kontrolowanych kosz- tach – to narzędzie, które nowoczesne zakłady produkcyj- ne powinny mieć w swoim wyposażeniu – podkreśla Maciej Tryburcy, prezes Tampotechnika sp. z o.o. IPolyvantis otwiera centrum technologiczne w Szanghaju Polyvantis, po blisko 3 latach przygotowań, otworzył w Szanghaju nowe Centrum Technologiczne. Obiekt skupia międzyfunkcyjne zespoły badawczo-rozwojowe, komercyj- ne i produkcyjne, aby ściślej współpracować i szybciej re- agować na zmieniające się potrzeby rynku. Łącząc te kom- petencje pod jednym dachem, spółka zamierza dostarczać zintegrowane rozwiązania odpowiadające na pojawiające się wyzwania oraz przyspieszać innowacje w kluczowych branżach. Obiekt został uruchomiony 14 lipca i jest kamie- niem milowym w koncentracji firmy na innowacjach, współ- pracy z klientami i zrównoważonym wzroście. Nowa placówka uzupełnia 4 istniejące w firmie centra tech- niczne w Niemczech, Holandii i Stanach Zjednoczonych, stanowiąc część globalnej sieci innowacji ukierunkowanej na poprawę parametrów i zrównoważenia półwyrobów z materiałów akrylowych i poliwęglanowych. Lokalizacja w Szanghaju będzie pełnić rolę centrum kompetencyjne- go w zakresie folii optycznych i elektrycznych, wspierając szybko rosnące rynki, takie jak elektronika i transport. – Nowe centrum odzwierciedla nasze długofalowe zobo- wiązanie do innowacji, współpracy z klientami i zrówno- ważonego wzrostu – powiedział dr Sandeep Dhawan, CEO Polyvantis – Odegra kluczową rolę w umacnianiu naszej globalnej sieci innowacji i przyspieszy rozwój zaawanso- wanych produktów odpowiadających rzeczywistym po- trzebom. Wraz ze wzrostem pozostajemy skoncentrowani na budowaniu partnerstw i tworzeniu możliwości przyno- szących korzyści naszym klientom, naszym pracownikom oraz branżom, którym służymy. Plast Echo06Echa branżyNOWY STANDARD W TECHNOLOGII WTRYSKU: SZYBKO I ŁATWO: KONFIGURACJA, OBSŁUGA, PRODUKCJA! trend.arburg.comIMold-Masters zaprezentował systemy do małych detali na K 2025 Mold-Masters, globalny dostawca systemów gorących kanałów, sterowników, pomocniczych jednostek wtrysko- wych i systemów ko-wtrysku, zaprezentował swoje nowe rozwiązania na targach K 2025 w Düsseldorfie. Odwiedza- jący zobaczyli systemy ukierunkowane na poprawę jakości wyprasek, wzrost produktywności i obniżenie odpadu. Przedsiębiorstwo przedstawiło kilka innowacji dla produk- cji małych detali, na czele z platformą Integra opracowaną z partnerem projektowym, firmą Primaform. W porównaniu z tradycyjnymi koncepcjami układów półgorących kanałów Integra celuje w skrócenie czasu cyklu do 25%, wyższą wy- dajność dzięki układom o wysokiej krotności gniazd oraz mniejsze zużycie tworzywa dzięki eliminacji zimnych kana- łów. Pokazy na żywo objęły Integrę oraz system Incognito. Mold-Masters przedstawił także rozwiązanie Dexa z bocz- nym wlewem, które łączy indywidualną kontrolę tempera- tury końcówek, końcówki zlokalizowane przy wlewie oraz konstrukcję śruby centralnej Speed-Lok, mającą usprawnić serwis i poprawić przetwórstwo. Dexa wykorzystuje kolek- tor iFlow oraz technologie lutowanych grzałek, zaprojekto- wane z myślą o wyrównaniu napełniania i szybkiej zmianie koloru. Na lutowane grzałki udzielana jest 10-letnia gwa- rancja. Zamówienia na Integrę są możliwe od października 2025 r., z krótkimi terminami realizacji. – W Mold-Masters dążymy do tworzenia innowacyjnych technologii, które dostarczają wartość i zmieniają rynek. Naszym celem jest stałe kształtowanie usług i wsparcia tak, aby odpowiadały unikalnym, regionalnym potrzebom klien- tów, zapewniając dopasowane rozwiązania sprzyjające suk- cesowi na całym świecie – mówi Hans Hagelstein, globalny prezes Mold-Masters. Odwiedzający mieli okazję zobaczyć także inne niedawne rozwiązania produktowe, w tym: E-Multi mini - pomocniczą jednostkę wtryskową; uszczelnienie wlewu Apex; techno- logię Symfill; dwustopniowe systemy gorących kanałów do PET (seria PET) oraz jednostopniowe systemy Axiom do PET; zimny blok LSR ze sterowaniem serwonapędem; sterowniki temperatury gorących kanałów TempMaster M3 i M4. IOne Wire X Plus: inteligentny system transportu tworzyw sztucznych Maksymalna wydajność i autokalibracja w systemach trans- portowych to podstawowe wymagania współczesnego przemysłu przetwórstwa tworzyw sztucznych. Wymagania te doskonale spełnia One Wire X Plus, system transporto- wy zapewniający maksymalną wydajność. Transport mate- riału jest zarządzany automatycznie przez system zgodnie z rzeczywistymi wymaganiami w zakresie czasów ładowa- nia i czyszczenia rur, zapewniając prawidłowe napełnia- nie odbiornika. One Wire X Plus jest rozwiązaniem przyszłościowym dzięki technologii AI, która integruje modele uczenia maszyno- wego, optymalizując każdy etap procesu. Ponadto w stan- dardzie zintegrowano system Kruisekontrol, uzupełniający system transportowy o dynamiczne urządzenie do kontroli prędkości granulatu. Program produkcyjny wymaga do- starczenia określonego materiału do danej maszyny, a całą resztą zajmuje się One Wire X Plus. Rozwiązanie to automatycznie rozpoznaje i stosuje para- metry transportu: po określeniu źródła i miejsca docelo- wego system samodzielnie oblicza parametry, niezależnie od odległości lub ilości. Algorytmy samouczące się stale analizują dane operacyjne, takie jak prędkość granulatu, czas opróżniania rury i poziom załadunku odbiornika, aby zarządzać całą drogą granulatu. Rezultatem jest dokładna identyfikacja czasów cyklu i zoptymalizowane zużycie ener- gii w celu uzyskania maksymalnej wydajności. System zapewnia płynną, „delikatną” obsługę materiałów, która pozwala zachować ich właściwości i zmniejsza zuży- cie elementów oraz rur. Precyzyjne zarządzanie prędkością granulatu eliminuje powstawanie „anielskich włosów”, ty- powych dla scentralizowanych systemów transportowych, które nie są wyposażone w te funkcje. Plast Echo08Echa branżyNext >