Cześć.
Mam następujący problem. Podczas wtryskiwania dużej wypraski z MABS forma ulega odkształceniu i zalewane tworzywem są otwory formowane przez rdzenie. Matryca formy jest monolitem. Forma wykonana jest ze stali 1.7380.
Stosunek drogi płynięcia do grubości ścianki jest aż 240:1. W formie jest jeden punkt wtrysku o średnicy 6 mm, forma termostatowana na 50 a nawet 70 stopni.
Ciśnienie wynikowe wtrysku wynosi 170 bar hydr przy 230 stopniach temp. wtrysku.
Praktycznie wykorzystywany jest cały dostępny limit ciśnienia wtrysku na maszynie tylko aby dolać detal.
Ale problem jest też w innym miejscu. Już podczas niepełnego wtrysku, tj. wypełniając około 33% detalu samym wtryskiem, bez docisku, tworzywo już podlewa otwory formowane przez matrycę na zamknięciu. To podlanie to nie jest jak z reguły 0,02-0,03 mm jak na podziale formy, ale 0,4-0,5 mm (!). Wygląda to tak, jakby tworzywo już podczas wypełniania formy napierało na ścianki gniazda formującego i sprężyście odkształcało stal robiąc miejsce dla kolejnych porcji materiału.
Na detalu z dociskiem nie ma wypływek na podziale głównym formy, ale dwa otwory w centrum wypraski są już całe zalane tworzywem.
Forma była ostatnio tuszowana. Wszystkie zamknięcia bardzo ładnie się odbiły. Forma z racji wymiarów wypraski pracuje na wtryskarce 1600T z pełną siłą zwarcia.
Dopóki ciśnienie wtrysku nie przekracza 130 bar hydr, to otwory w centrum wypraski są całe, nie zalane tworzywem. Każda większa wartość ciśnienia wtrysku powoduje zalewanie otworów. Nie da się dolać wypraski wolnym wtryskiem lub na niskim ciśnieniu wtrysku przy wysokiej temp tworzywa i wysokiej temp formy.
Maszyna została sprawdzona na równoległość układu zamykania. Dysza wtryskowa została wymieniona na taką, z bardzo dużym otworem specjalnie pod tą formę, by zminimalizować spadek ciśnienia.
Ja rozważam pogrubienie ścianek, aby poprawić płynięcie i zmniejszyć wymagane ciśnienie wtrysku do tych 130 barów hydr, tylko to zwiększy masę detalu i koszty produkcji.
Jakieś inne sugestie Panowie ?
