Carbon przekroczyła liczbę miliona siodełek rowerowych wydrukowanych w 3D

Carbon poinformował, że z wykorzystaniem kompleksowej platformy wytwarzania przyrostowego firmy wyprodukowano ponad milion siodeł rowerowych. Według przedsiębiorstwa osiągnięcie to odzwierciedla rosnące zastosowanie technologii Carbon Digital Light Synthesis (DLS) w kolarstwie wyczynowym. Marki wykorzystują ten proces do wytwarzania cyfrowo projektowanych struktur kratowych, które zapewniają określoną amortyzację, podparcie i charakterystykę mechaniczną w gotowych produktach. Carbon współpracuje obecnie z 11 markami siodeł na całym świecie, a w produkcji znajduje się ponad 60 modeli. Technologię firmy obsługuje globalna sieć ponad 40 partnerów produkcyjnych w 11 krajach.

Informację ogłoszono przed targami Formnext 2026, które odbędą się w listopadzie we Frankfurcie. W hali 12.1, na stoisku F109, Carbon zamierza zaprezentować wdrożone już do produkcji zastosowania klientów z sektorów kolarstwa, spersonalizowanego obuwia, wyposażenia ochronnego, siedzisk do środków transportu, technologii medycznych, zastosowań przemysłowych i motoryzacji.

„Osiągnięcie poziomu miliona siodeł jest ważnym etapem, ale oznacza znacznie więcej niż samą wielkość produkcji” – powiedział Phil DeSimone, dyrektor generalny Carbon. „Pokazuje, co się dzieje, gdy produkcja cyfrowa wychodzi poza prototypowanie i staje się zaufanym sposobem wytwarzania produktów na znaczącą skalę. Wspólnie z markami siodeł i partnerami produkcyjnymi stworzyliśmy całkowicie nową kategorię produktów rowerowych – przechodząc od pierwszych zastosowań technologii struktur kratowych do produktów używanych codziennie przez konsumentów oraz sportowców rywalizujących na najwyższym poziomie tej dyscypliny.”

Programowalne struktury kratowe w siodłach rowerowych

Technologia Carbon umożliwia markom rowerowym zastąpienie konwencjonalnie wytwarzanej amortyzacji piankowej programowalnymi strukturami kratowymi. Ich charakterystykę mechaniczną można dostosowywać w poszczególnych obszarach siodła, dzięki czemu amortyzację i podparcie można dopasować do zdefiniowanych wymagań użytkowych.

Firma wskazuje na wykorzystanie tej technologii w kolarstwie zawodowym. Podczas Tour de France 2026 Tadej Pogačar jeździł na spersonalizowanym siodle fizik Argo Adaptive, wyprodukowanym w technologii Carbon DLS. W ramach programu One-to-One marki fizik siodło dostosowano do indywidualnego profilu nacisku i pozycji zawodnika.

Selle Italia należy do najnowszych marek rozwijających możliwości personalizacji siodeł produkowanych cyfrowo. Model Unica, wytwarzany przez partnera Carbon, firmę Prototek, wykorzystuje dane z mapowania nacisku zebrane dla konkretnego rowerzysty. Informacje te służą do zaprojektowania wewnętrznej struktury kratowej odpowiadającej rozkładowi nacisku użytkownika. Siodło jest produkowane z materiału Carbon EPU 46.

Unica jest drugim w pełni personalizowanym siodłem wytwarzanym na platformie Carbon. Według firmy zastosowanie to pokazuje, w jaki sposób produkcja cyfrowa może wspierać komercyjne wytwarzanie zindywidualizowanych produktów sportowych.

Sieć produkcyjna wspiera skalę komercyjną

Carbon informuje, że jego platforma jest również wykorzystywana do produkcji spersonalizowanych wyrobów poza branżą rowerową. Jednym z przykładów jest sandał VivoBiome Tabi Gen 02 marki Vivobarefoot, wytwarzany w modelu od skanu do druku, opartym na technologii Carbon DLS. Dane ze skanu stopy konkretnego użytkownika są przekształcane w spersonalizowane obuwie produkowane na zamówienie. Zastosowania te pokazują, jak dane ze skanowania i cyfrowo zdefiniowane struktury mogą zostać włączone do powtarzalnych procesów produkcyjnych przy zachowaniu personalizacji produktu.

Spersonalizowany sandał VivoBiome Tabi Gen 02 pokazuje różnorodność produktów wytwarzanych obecnie na platformie Carbon. Firma przygotowuje się do prezentacji klientów podczas Formnext 2026, obejmującej sprawdzone zastosowania produkcyjne w wielu branżach

Ekosystem produkcyjny firmy obejmuje obecnie ponad 40 partnerów na całym świecie. Zapewnia on markom dostęp do kwalifikowanych mocy produkcyjnych Carbon bliżej ich rynków i ma wspierać przejście od rozwoju produktu do powtarzalnej produkcji komercyjnej. Sieć może również zapewniać dodatkowe moce wraz ze wzrostem wolumenów produkcji.

Partnerzy produkcyjni, tacy jak Oechsler, tworzą rozwijający się globalny ekosystem produkcyjny Carbon, obejmujący ponad 40 partnerów na całym świecie i wspierający przejście od rozwoju produktu do powtarzalnej produkcji komercyjnej

„Najmocniejszym dowodem możliwości Carbon jest zaufanie, jakim nasi klienci darzą technologię Carbon, oraz produkty, które wprowadzają na rynek” – kontynuował DeSimone. „Marki nie potrzebują kolejnych przykładów tego, do czego wytwarzanie przyrostowe może być zdolne w przyszłości – potrzebują dowodów, że może przynosić rezultaty już dziś. Milion siodeł jest jednym z bardzo wyraźnych przykładów. Podobnie, jeśli spojrzeć na naszą rodzinę wysokowydajnych elastomerów EPU Pro, od jej wprowadzenia dostarczono już ponad 1000 ton metrycznych – a to tylko jedna rodzina materiałów wykorzystywanych na platformie Carbon. Jeszcze ważniejsza jest oczywiście różnorodność produktów wytwarzanych obecnie za pomocą technologii Carbon oraz przedsiębiorstw budujących wokół niej powtarzalną produkcję. To właśnie chcemy wspólnie zaprezentować podczas Formnext.”