Jakie są zalety wykorzystania EPP w procesie projektowania samochodów?
Szacuje się, że obecnie około 15% łącznej masy pojazdów stanowią części z tworzyw sztucznych. Dlatego ich projektowanie jest nieodłącznym elementem planowania konstrukcji współczesnych samochodów. Zastosowanie ekspandowanego polipropylenu w tym procesie niesie ze sobą wiele korzyści, związanych zarówno z bezpieczeństwem, jak i wydajnością energetyczną finalnego produktu.
Projektowanie i produkcja samochodów to skomplikowany proces, w którym trzeba pogodzić pozornie przeciwstawne kwestie, jak wytrzymałość konstrukcji i zmniejszenie jej wagi czy redukcja kosztów produkcji przy jednoczesnym zapewnieniu jej ekologicznego charakteru. Nowoczesne polimery, jak np. spieniony polipropylen EPP w pełni odpowiadają na wyzwania, przed jakimi stoi sektor automotive. Ten nowoczesny materiał łączy wysoką wytrzymałość mechaniczną z niewielkim ciężarem, a dzięki elastycznym technologiom przetwórstwa pozwala na ekonomiczną produkcję części o wymaganych parametrach estetycznych i użytkowych. Jego wszechstronność jest bardzo ceniona szczególnie w procesie opracowywania koncepcji konstrukcyjnych samochodów.
Bezpieczny i lekki materiał
Jednym z najważniejszych trendów w przemyśle automotive jest projektowanie coraz bezpieczniejszych pojazdów, które jeszcze lepiej chronią zdrowie i życie użytkowników w razie wypadku. Z drugiej jednak strony producenci dążą do redukcji zużycia paliwa i zwiększenia wydajności energetycznej samochodów. Dlatego też niektóre elementy wyposażenia nowoczesnych aut muszą być lżejsze, co pozwala na zmniejszenie ich masy i dostosowanie ich parametrów do zaostrzonych wymagań dotyczących emisji spalin.
Ekspandowany polipropylen jest wytrzymały mechanicznie i doskonale pochłania energię uderzeń, nie ulegając przy tym zniszczeniu. Dzięki temu idealnie nadaje się do produkcji niektórych elementów pasywnych systemów bezpieczeństwa w samochodach. Jednocześnie jest bardzo plastycznym materiałem o niskim ciężarze. Łatwo dopasowuje się do ograniczonej przestrzeni oraz pozwala na łatwe i dokładne odzwierciedlenie kształtu zawartego w specyfikacji.
Do przykładowych zastosowań EPP można zaliczyć wypełnienia zderzaków, elementy maskownicy chłodnicy, panele drzwiowe, zagłówki, wypełnienia podłogowe czy amortyzatory. Materiał ten jest dostępny w szerokiej gamie gęstości, co umożliwia dobór rozwiązania optymalnego pod względem parametrów związanych z wytrzymałością i wagą danego komponentu. Co więcej, tworzywo EPP cechuje się długą żywotnością. Nie ulega korozji, a jego właściwości nie zmieniają się w kontakcie z wodą czy substancjami chemicznymi. Dzięki temu znajduje ono powszechne zastosowanie w produkcji części samochodowych, jak również zwrotnych opakowań transportowych, w których są one przewożone i magazynowane.
Ekologia i ekonomia w jednym
Szacuje się, że samochody są odpowiedzialne za 12% łącznej emisji CO2 w Unii Europejskiej. Koncerny muszą więc coraz mocniej skupiać się na projektowaniu samochodów, które wywierają obniżony wpływ na środowisko naturalne i emitują mniej szkodliwych spalin. Oczekuje tego od nich także rynek, o czym świadczy wzrost sprzedaży samochodów elektrycznych
Dane Europejskiego Stowarzyszenia Producentów Pojazdów (ACEA) pokazują, że w drugim kwartale 2019 roku zwiększyła się ona o 37,8%. Kluczowe znaczenie w tym kontekście ma dobór odpowiednich materiałów. Ze względu na niewielką wagę spieniony polipropylen pozwala zwiększyć wydajność energetyczną nie tylko samochodów z silnikiem spalinowym, ale także elektrycznych. Jego wysoka izolacyjność termiczna i akustyczna sprawia, że znajduje on zastosowanie przy produkcji elementów takich, jak podsufitki, zabudowy podłóg i bagażników. Jest ponadto mono-materiałem, który nadaje się do recyklingu w 100% i nie generuje odpadów.
Nie zawiera lotnych związków organicznych, substancji niszczących powłokę ozonową czy metali ciężkich. Jednocześnie jest ekonomiczny, gdyż pozwala skrócić czas montażu pojazdów i zmniejszyć koszty ich produkcji. Dzięki temu, że umożliwia wytwarzanie elementów metodą formowania wtryskowego, zapewnia wysoką produktywność przy niewielkich kosztach ogólnych.
Materiał ten idealnie sprawdza się w przypadku średnich i dużych serii produkcyjnych w branży samochodowej. Cechuje się wysoką elastycznością i można go łatwo łączyć z innymi materiałami, takimi jak: stal, metale, gąbki, pianki, powłoki tekstylne i skórzane, itd.
Wszystkie wymienione zalety EPP sprawiają, że znajduje ono powszechne zastosowanie w procesach projektowania pojazdów i produkcji części samochodowych. Wytwarzane z niego komponenty mogą pełnić zróżnicowane funkcje związane zarówno z bezpieczeństwem, komfortem, jak i estetyką.
Knauf Industries Automotive angażuje się w badania i rozwój nowych technologii oferujących udoskonalenia dla przemysłu automotive oraz pracuje nad materiałami, które w jeszcze pełniejszy sposób odpowiadają na jego potrzeby.
Firma Knauf Industries to jeden z większych przetwórców tworzyw sztucznych na świecie. Produkuje wysokiej jakości kształtki, opakowania i izolacje z materiałów spienionych EPS i EPP, a także elementy plastikowe wykonane metodą wtrysku tworzyw termoplastycznych. Już od ponad 20 lat dostarcza rozwiązania motoryzacyjne dla największych na świecie producentów oryginalnego wyposażenia (OEM) i bezpośrednich dostawców (Tier 1).
42 zakłady produkcyjne na całym świecie elastycznie dostosowują swoje zdolności do potrzeb i wymagań klientów z branży motoryzacyjnej. Gwarancją innowacyjności jest wyspecjalizowane Centrum R&D. Obydwa polskie zakłady Knauf Industries posiadają certyfikaty IATF 16949:2016 będące gwarancją najwyższej jakości produkcji i stałego doskonalenia. W Polsce części dla branży automotive powstają w zakładach produkcyjnych zlokalizowanych w Mszczonowie (pod Warszawą) oraz w Nowej Wsi Wrocławskiej.
