Nowa linia do regranulacji w technologii Tandem

Nowa linia do regranulacji w technologii Tandem
Na tegorocznych targach Plast 2018 firma Gamma Meccanica zaprezentowała nową linię do regranulacji w technologii Tandem do recyklingu materiałów mocno zadrukowanych i zanieczyszczonych o dużej wilgotności.

Technologia Tandem zastosowana do recyklingu tworzyw sztucznych mocno zadrukowanych i zanieczyszczonych oraz ewentualnie o wysokiej wilgotności gwarantuje doskonałą jakość granulatu przy znacznej oszczędności energii w porównaniu do konwencjonalnych systemów recyklingu, które wymagają ponownego przetłaczania materiału.

Linia składa się z zagęszczarki Compac i dwóch wytłaczarek ułożonych kaskadowo. Pierwsza, krótka wytłaczarka oraz druga wytłaczarka, ze ślimakiem o większej średnicy niż w pierwszej wytłaczarce, pozwalają na zmniejszenie szybkości ścinania („shear rate”) i mniejsze ściśnięcie przetwarzanego materiału.

Gamma Meccanica na targach Plast


Pomiędzy pierwszą i drugą wytłaczarką znajduje się wysokowydajna komora odgazowująca. W tej komorze powierzchnia materiału wystawiona na działanie podciśnienia jest 10 razy większa niż w przypadku konwencjonalnego odgazowania na cylindrze wytłaczarki, gwarantując usunięcie dużych ilości gazu i zanieczyszczeń.

linia do regranulacji


Kolejną istotną cechą linii Tandem jest możliwość podwójnej filtracji. Pierwszy filtr jest montowany pomiędzy pierwszą a drugą wytłaczarką, a drugi przed granulatorem. W przypadku mocno zanieczyszczonych materiałów, pierwszy zmieniacz sit ma funkcję filtracji zgrubnej, podczas gdy drugi umożliwia dokładną filtrację materiału.

tandem gamma meccanica

Przemysł 4.0 - integracja cyfrowa 4.0 w recyklingu tworzyw sztucznych

Linie Gamma Meccanica charakteryzują się wysokim stopniem automatyzacji oraz wysoką jakością otrzymywanego regranulatu, a także znaczną oszczędnością energii. Gamma Meccanica instaluje na wszystkich swoich liniach urządzenia umożliwiające połączenie się z linią przez internet. Dzięki temu możliwe jest monitorowanie pracy linii na odległość podczas jej działania a także modyfikowanie i optymalizowanie oprogramowania. Połączenie umożliwia zdalne sterowanie linią i wczytywanie ustawień parametrów produkcji do bazy danych maszyny. Użytkownik maszyny ma również możliwość przechowywania i nadzorowania w czasie rzeczywistym wszystkich danych produkcyjnych.