Technologie i preparaty na Targach Plastpol 2007

Zakończone w piątek Targi Plastpol w Kielcach pozwoliły wystawcom nie tylko zaprezentować swoje maszyny i nawiązać kontakty handlowe, ale były też okazją do zapoznania odwiedzających z technologiami i preparatami obowiązującymi w branży tworzyw sztucznych.

Targi Plastpol, to nie tylko prezentacja maszyn. Choć tych było najwięcej, bo blisko 200 i robiły największe wrażenie, to jednak oprócz podziwiania m.in. najwyższej klasy wtryskarek, w Kielcach dowiedzieć można było się dużo więcej na temat nowych trendów w branży tworzyw sztucznych.
Interesującą technologię tzw. formowania wtryskowego z dozowaniem gazu GIM (ang. Gas Injection Molding) przedstawiała firma Linde Gas.

GIM jest to metoda formowania tworzyw termoplastycznych. Polega na tym, że gazowy azot jest dozowany pod wysokim ciśnieniem do płynnego polimeru wewnątrz formy. Zostaje tam wtryskiwany po czym zajmuje przestrzeń w określonym miejscu formowanego elementu. Jednocześnie rozpiera płynny polimer i dociska go do powierzchni formy. Po zastygnięciu tworzywa azot jest usuwany z uformowanego elementu.

Omawiana technologia nadaje się przede wszystkim do produktów, których kanały gazowe mają przekrój rurowy lub zbliżony do rurowego. Zastosowanie gazu w procesie formowania wtryskowego redukuje masę produktu przy zachowaniu podobnych właściwości mechanicznych, zmniejsza zużycie przetwarzanego tworzywa, skraca cykl produkcyjny dzięki szybszemu chłodzeniu produktu, zapewnia mniejsze odchylenia wymiarowe produktu oraz chroni tworzywo przed utlenianiem i degradacją.

Oprócz technologii do dyspozycji gości była też cała paleta preparatów używanych w przetwórstwie tworzyw sztucznych.
Dla przykładu nowy uniwersalny środek rozdzielający nie zawierający olejów silikonowych przedstawiła firma Brenntag.

Produkt koncernu Leda Polymers, którego Brenntag jest dystrybutorem nazywa się Expert Line Antyadhezyjny bezsilikonowy. Pojawił się na rynku niecałe pół roku temu.
Jest przeznaczony do zabezpieczania form wtryskowych i ochronnych przed korozją. Może być też używany jako środek poślizgowy. Powierzchnia tworzywa nadaje się do dalszej obróbki.

Produkt posiada liczne właściwości ochronne i zabezpieczające. Nie pozostawia osadów. Jest bezbarwny, bezwonny i nieszkodliwy. Powstał na bazie środków antyadhezyjnych, bezsilikonowych oraz rozpuszczalników organicznych.

Jako propelent została zastosowana w nim mieszanina propanu, butanu oraz izobutanu. Jeśli chodzi o stan skupienia w jakim się znajduje, to jest to ciecz pod ciśnieniem gazu płynnego. Jej gęstość wynosi 0,78 – 0,82 g/cm sześć. Temperatura wrzenia osiąga granice powyżej 65 st. C. Preparat nanosi się z odległości ok. 20 cm. Jest pakowany w puszki aerozolowe o pojemności 400 mm.

Z kolei spółka Elbi z Wrocławia umożliwiała poznanie technologii swojego niemieckiego partnera Koch Technik w zakresie sposobów dozowania. Koch Technik, to producent urządzeń peryferyjnych do maszyn przetwarzających tworzywa sztuczne.

Na stoisku Elbi można było dowiedzieć się w jaki sposób przeprowadzać dozowanie proszku z dokładnością do +/- 0,15 proc. Rolka dozująca powinna posiadać komory, które są zawsze równomiernie napełnione proszkiem. Powyżej rolki umieszczona była półka z blachy, która podtrzymywała materiał. Panował pod nią zawsze taki sam ciężar nasypowy. W tym wypadku nieistotne było, czy w zbiorniku znajdowała się duża, czy też małą ilość proszku.

Można się również było zapoznać ze sposobami dozowania granulatu z dokładnością +/- 0,15 proc. Komory rolki dozującej zanim zostały opróżnione, były wpierw jednakowo napełniane ziarnami granulatu. Ich ilość była w komorze dokładnie limitowana poprzez amortyzowany ogranicznik jej napełnienia. Wysoką dokładność dozowania zapewniała zaś stała liczba obrotów rolki dozującej.

Udostępniono też stację barwienia bezpośredniego z dozowaniem wolumetrycznym dla wtryskarek o sile zamknięcia 25 – 1000 ton. Urządzenie było synchronizowane impulsem startu maszyny. Co szczególnie ważne bez względu na to, czy dozowanie oraz mieszanie odbywało się grawimetrycznie, czy też zależnie od cyklu, dzięki specjalnemu mikroprocesorowemu sterownikowi możliwe było podanie wartości dozowania w procentach.

Istniała też sposobność zapisania receptur w pamięci, a także wydrukowania składu mieszanki materiałowej. Zmiana materiału odbywała się niezwykle łatwo i ekonomicznie bez użycia narzędzi. Wiadomo też, że do wytworzenia końcowego produktu konieczne jest całkowite wysuszenie granulatu. Suszarki pracowały więc z ekstremalnie suchym powietrzem o punkcie rosy – 55 st. C.