Rozmowa z Jarosławem Koźlikiem, prezesem firmy Plast-Box

Prezentujemy rozmowę z Jarosławem Koźlikiem, jeszcze do wczoraj prezesem spółki Plast-Box. Jarosław Koźlik, zanim zdążył zrezygnować z prezesury w spółce produkującej opakowania, udzielił jeszcze wywiadu naszemu serwisowi.

Plast-Box to firma z ponad 20-letnim doświadczeniem. Proszę opowiedzieć o jej początkach, jak wyglądały proces tworzenia jej, jakie są Państwa wspomnienia związane z powstawaniem firmy?
Jarosław Koźlik: - Plast-Box powstał w 1983 roku, jako mała firma rodzinna, specjalizująca się w produkcji z tworzyw sztucznych. Pierwsza siedziba Plast-Box znajdowała się w Gałęzinowie, niedaleko Słupska. Produkowaliśmy wówczas opakowania i drobniejsze elementy z plastiku. Nie był to łatwy okres, zważywszy na ustrój socjalistyczny. Działalność prywatna była wnikliwie kontrolowana. Nie było mowy o dostępie do nowych technologii i osiągnieć krajów rozwiniętych, a sam dostęp do tworzywa był limitowany. Zapewnienie ciągłości produkcji, wymagało od przedsiębiorców opierania się na własnym doświadczeniu. W latach 90. rynek opakowań z tworzyw sztucznych w Polsce zaczął się rozwijać. Istotny wpływ na profil naszej działalności mieli na nas wówczas producenci z branży chemicznej, którzy zaczęli szerzej stosować wiadra plastikowe do swoich wyrobów.

Zarząd postanowił skoncentrować działania produkcyjne na opakowaniach. Potrzeby konsumentów rosły zarówno w Polsce, ale i także w pierwszych krajach eksportowych, głównie tych z regionu byłego Związku Radzieckiego. Dlatego też zmieniono siedzibę firmy na znacznie większą w Karżcinie. Dalsze tempo wzrostu sprzedaży, rozbudowa oferty, pozyskiwanie nowych znaczących partnerów handlowych wpłynęło na firmę znacząco i w roku 1998 Plast-Box przeniósł się do obecnego zakładu w Słupsku.

Nieustanne poszerzanie kontaktów handlowych z rynkami Europy Zachodniej, wymagało jednocześnie od firmy spełniania wymagań i oczekiwań zagranicznych klientów. W tym celu zakładuzyskał w 2001 roku certyfikat ISO 9001:2000 (obecna wersja ISO 9001:2008), a dwa lata później, jako pierwszy tego rodzaju producent w Polsce certyfikat HACCP, gwarantujący bezpieczeństwo higieniczne opakowań w branży spożywczej. Spółka zadebiutowała na warszawskiej GPW w 2004 roku i przeszła z sukcesem kolejne emisje akcji. W roku 2005 otworzono spółkę córkę Plast-Box Ukraina niedaleko Kijowa. Grupa kapitałowa Plast-Box w dalszym ciągu nieustannie się rozwija i obsługuje zarówno klientów krajowych, jak i zagranicznych.

Jakie wydarzenia z tej 20-letniej historii spółki uważacie Państwo za najważniejsze, które były kamieniami milowymi w jej rozwoju?
Na naszą obecną pozycję jednego z liderów w branży na rynku krajowym oraz liczącego się dostawcy na rynkach europejskich, ciężko pracowaliśmy latami. Firma przeszła wiele transformacji, które sprawiły, że z małej firmy prywatnej powstała grupa kapitałowa. Do rozwoju firmy, jak i utrwalenia jej pozycji rynkowej wpływ miały takie czynniki jak zmiany siedziby firmy i formy prawnej, liczne inwestycje, ukierunkowane na rozszerzanie palety produktowej, rozwój strategii eksportowej i relacje z odbiorcami oparte na zaufaniu.

Jak zmienił się rynek opakowań w okresie, w którym jesteście na nim obecni? Czy w odniesieniu do opakowań pojawiły się nowe wymagania, nowe trendy jeśli idzie o projektowanie, wzornictwo, produkcję? Łatwiej było takiej firmie jak Plast-Box działać dawniej, czy obecnie, czy może nie ma to większego znaczenia?
Na polskim rynku opakowań od lat istotne znaczenie mają standardy europejskie. Wejście do Unii Europejskiej 5 lat temu otworzyło nowe możliwości zaistnienia na rynkach międzynarodowych, ale także spowodowało wzrost konkurencji. Nasz rynek także stał się wówczas bardziej rozpoznawalny i otwarty. Odbiorcy stali się również bardziej świadomi, wymagający i otwarci na tendencje i trendy europejskie. Nie dotyczyło to już tylko jakości, ale także i wzornictwa, które miało uczynić swoją markę bardziej widoczną. Odbiorcom nie zależy już na uniwersalnych rozwiązaniach, ale na podejściu indywidualnym. W ubiegłym roku stworzyliśmy dział R&D, który koncentruje swoje działania właśnie nad opracowywaniem nowoczesnych i nowatorskich rozwiązań technologicznych i opakowaniowych.

Z jakich konkretnie opakowań jeśli idzie o wzór, projekt, wykonanie, czy też ewentualnie końcowego odbiorcę jesteście Państwo najbardziej zadowoleni? Słowem, gdyście mieli wybrać najbardziej flagowe opakowanie spośród tych, które przez lata opuściły firmę, to co to by było?
Każdy projekt inwestycyjny był dla nas istotny i dostarczył nam satysfakcji i powodów do radości. Kiedy wprowadzaliśmy wiadra dwubrzeżowe, byliśmy dumni, że nasi wiodący odbiorcy dostrzegli przewagę nad innymi modelami i w konsultacji z ich pionami technicznymi udało się stworzyć typoszereg bezpieczny logistycznie. Ten projekt mamy nadal w portfolio, choć ich obecny wygląd oczywiście mocno odbiega od pierwotnego, gdyż uwzględniliśmy oczywiście zmiany w trendach wzorniczych.

Podobnie było z pierwszą linią wiader jednoobrzeżowych, które przygotowaliśmy w odpowiedzi na potrzeby rynku spożywczego. Bardzo szybko weszły do masowej produkcji, z sukcesem konkurując z dostępnymi opakowaniami innych dostawców. W ostatnich latach wprowadziliśmy jeszcze nowsze modele wiader jednoobrzeżowych do lekkich wsadów, które są ekologiczne ze względu na zmniejszone zużycie tworzywa. Dzięki temu weszliśmy do sektorów, w których standardowe wiadra były za ciężkie i za drogie. Stały się one popularnym, masowym produktem i już dziś myślimy o inwestycjach, umożliwiających ich większą i szybszą produkcję.

Ostatnio w produkcji swoich opakowań zaczęliście Państwo stosować dodatek d2w. Skąd ten wybór, co zdecydowało o wejściu w sektor opakowań oksy-biodegradowalnych?
Ochrona środowiska jest jednym z naszych priorytetów. Nasze piony techniczne i jakościowe stale poszukują rozwiązań, tak związanych z technologią, jak i ze składnikami produkcyjnymi, które umożliwiłyby stopniowe zamienianie plastiku, mającego długi czas rozpadu połowicznego, na składniki biodegradowalne. Ta tendencja jest ogólnie zauważalnym trendem rynkowym. W chwili obecnej rozpoczęliśmy przygotowania do wdrożenia certyfikatu środowiskowego ISO 14001 oraz bezpieczeństwa i higieny pracy PN-N 18001 / OHSAS.

Kto jest głównym odbiorcą produkowanych przez Plast-Box opakowań? Do jakich branż trafia największa ich ilość? Czy są to branże wymagające jeśli idzie o ich obsługę?
Mamy odbiorców w trzech sektorach: chemicznym, spożywczym i dystrybucja. Wszyscy klienci są dla nas ważni, niezależnie od ich branży czy wielkości. Z punktu widzenia masy produkcji i referencji rynkowych istotne są duże firmy, reprezentujące najbardziej rozpoznawalne na rynku marki. Warto jednak pamiętać, że ich liczba jest ograniczona i musimy więc docierać i dbać o mniejszych partnerów. Ci ostatni pomagają nam rozwijać sprzedaż, polecają nas jako godnego zaufania producenta i tym samym współuczestniczą w naszym sukcesie rynkowym.

Za nami 2010 rok. Jaki to był rok dla firmy Plast-Box? Więcej było w nim pozytywów, czy rzeczy które się nie udały? Jak można podsumować miniony rok?
Wszystko co zaplanowaliśmy na 2010 roku, zrealizowaliśmy. Był to więc okres dobry, ale jednocześnie trudny. Jako wypadkowa sytuacji na rynkach światowych znacznie zmienił się sam rynek opakowań. Także w naszej firmie wiele rzeczy uległo modyfikacji, zarówno organizacyjnie, jak i w zakresie mocy produkcyjnych i możliwości logistycznych. Jedną z zauważalnych tendencji w roku ubiegłym były działania mające na celu podniesienie ekonomiki transportu i magazynowanie, głównie za pośrednictwem odchudzania opakowań i zmian konstrukcji, umożliwiających sztaplowanie.

Plast-Box jest od jakiegoś czasu obecny na Ukrainie. Skąd decyzja o ekspansji właśnie w tym kierunku i jak wygląda aktualne zaangażowanie firmy w sąsiednim kraju?
Na Ukrainie mieliśmy ugruntowaną pozycję już po roku 2000. Chcieliśmy na tamtejszym rynku osiągnąć status wiodącego dostawcy opakowań przemysłowych. Rozwój umożliwiły znacząco niższe koszty pracy na ukraińskim rynku oraz relacje handlowe zakładu polskiego z wiodącymi producentami farb w Polsce, którzy posiadali również swoje zakłady na Ukrainie. Naszą mocną stroną była także znajomość realiów rynków państw byłego ZSRR, lokalnych uwarunkowań podatkowych i prawnych oraz słabość miejscowej konkurencji. Przyjęliśmy, że spółka zależna przejmie część dostaw z Polski, kierowanych wówczas na rynek ukraiński. Produkcja na miejscu przyczyniła się do zmniejszenia stawek celnych w obrocie importowanych produktów z Polski na wschód, jak i stawek importowych z Ukrainy do krajów byłego ZSRR. Dzięki temu tamtejszy zakład stał się doskonałym miejscem do ekspansji handlowej.

W ramach realizacji pierwszego etapu strategii rozwoju grupy, kupiliśmy pod koniec 2010 roku nową wtryskarkę marki Husky o sile zamykania 800 ton do swojego ukraińskiego zakładu. Pracujemy ponadto nad poprawą efektywności wykorzystywania dotychczasowych maszyn. Oczekujemy, że dzięki takim działaniom wydajność zakładu na Ukrainie do końca 2012 roku wzrośnie dwukrotnie. Wychodząc naprzeciw rosnącemu zapotrzebowaniu rynku ukraińskiego, intensyfikujemy swoje działania na wschodzie. Szeroki program inwestycyjny na Ukrainie wiąże się z dużym potencjałem chłonności tamtejszego rynku przy jednocześnie jego małym stopniu nasycenia. Długofalowa strategia zakłada rozwój zgodny z tempem wzrostu rynku, czyli podążanie za jego rosnącymi potrzebami.

Mówiąc o swojej strategii informujecie Państwo, że spółka planuje umacnianie pozycji na rynku krajowym oraz ekspansję na rynku ukraińskim, a także pozyskanie odbiorców z nowych segmentów branżowych. W jaki sposób to umacnianie pozycji ma wyglądać i o wejście w jakie nowe segmenty branżowe chodzi?
Obecnie znaczna część wyrobów spółki trafia na rynki zewnętrzne poprzez dystrybutorów. Nasza strategia zakłada dostarczanie produktów w sposób bezpośredni do kluczowych klientów z branży chemicznej i spożywczej będących w zasięgu działania zakładów produkcyjnych Grupy Plast-Box (do 1500 km). Widzimy szerokie możliwości rozwoju na tych rynkach, przy wykorzystaniu kanałów sprzedaży bezpośredniej. Oczywiście nie będzie to kolidować z pracą dystrybutorów, którzy koncentrują swoje działania na obsłudze podmiotów małych i średnich. Zapewniana przez nich profesjonalna obsługa i bardzo dobre relacje handlowe umożliwiają zwiększenie obrotów i pozyskanie kolejnych klientów do współpracy z przedstawicielami.

Mamy zamiar inwestować w rozwój sprzedaży w segmentach i branżach o dynamicznym popycie i wysokiej rentowności oraz rozwijać specjalizację stanowisk handlowców w tym zakresie. Naszą ambicją jest uzyskanie pozycji lidera w produkcji opakowań w technologii wtryskowej na rynku Ukrainy i krajów WNP.

Nieustannie poszerzamy portfolio opakowań w celu osiągnięcia komplementarnej oferty, zbliżonej do kluczowych konkurentów. Ważnym kierunkiem jest dla nas innowacyjność oraz wdrażanie rozwiązań, skracających cykl życia produktów. Choć do tej pory koncentrowaliśmy działania na produktach uniwersalnych, zamierzamy wprowadzić opakowania zindywidualizowane dla klientów wraz z systemem finansowania inwestycji, szczególnie w branżach o wysokiej rentowności.
Kładziemy nacisk na podnoszenie poziomu doświadczeń i wiedzy konstrukcyjnej z zakresu budowy form oraz nawiązywanie współpracy badawczej z ośrodkami R&D, uczelniami, dostawcami nowych technologii i narzędzi oraz automatów
produkcyjnych. Planujemy także podnieść standard produkcyjny, przeprowadzić reorganizację hal dla stworzenia sterylnych gniazd produkcyjnych, aby zapewnić wymagane dla przemysłu spożywczego normy HACCP/IFS/BRC.

Jesteście czołową firmą na polskim rynku opakowań i liczącym się przetwórcą tworzyw sztucznych. Jak waszym zdaniem kształtuje się przyszłość polskiego rynku tworzyw sztucznych i opakowań? O jakie prognozy, ale też ocenę aktualnej kondycji branży możecie się pokusić?
Obecnie widzimy pierwsze oznaki ożywienia w naszej branży. Zapotrzebowanie na tworzywa sztuczne w przemyśle nieustannie rośnie, koniunktura w branży spożywczej i chemicznej poprawiła się a gospodarki europejskie po okresie kryzysowym wyraźnie się poprawiła. W miarę rosnącej liczby produktów, służących zaspokojeniu potrzeb społeczeństwa, rosnąć będzie też liczba wyrobów z tworzyw sztucznych. Szacujemy, że w tym roku możemy spodziewać się wzrostu na poziomie 1 proc., a w kolejnych latach dalszego ożywienia, średnio do 3 proc. Liczymy, że dzięki temu zostanie przywrócony dotychczasowy trend wzrostowy w przerobie tworzyw sztucznych na poziomie 7 proc. w skali roku.

Z jakimi największymi trudnościami musi się borykać w swojej codziennej działalności taka firma jak Plast-Box?
Nasze problemy zasadniczo nie różnią się od problemów innych firm z naszej branży czy przedsiębiorstw, działających w Polsce. W skali globalnej wpływ mają rosnące ceny tworzyw, mediów w tym energii elektrycznej oraz ceny paliw, które zwiększają wzrost kosztów transportu. Wszystko to przekłada się na koszty produkcji, jak i wyrobu. Ponieważ wzrosty te przyjmowane są przed odbiorców tylko częściowo, powoduje to stały i drastyczny spadek marży. Taka sytuacja i rosnące ceny opakowań mogą wymuszać poszukiwanie przez odbiorców rozwiązań alternatywnych (tańszych), co jest poważnym zagrożeniem na przyszłości. Monitorujemy te procesy, ale, niestety, mamy na nie niewielki wpływ.

W skali krajowej i regionalnej główne czynniki są związane z sytuacją ekonomiczną. Zaliczamy do nich wzrost stawki VAT oraz nierównomierny rozwój gospodarczy poszczególnych regionów. Warto też wspomnieć o słabej infrastrukturze drogowej, która powoduje utrudnienia w spedycji.

Dziękujemy za rozmowę
Autorem wykorzystanego zdjęcia przedstawiającego Jarosława Koźlika jest Leszek Piecyk.