Wypadki przy wtryskarkach

Użytkowanie maszyn do przetwórstwa tworzyw sztucznych często wiąże się z niebezpieczeństwem dla operatora. Do wypadków, niekiedy poważnych, dochodzi stale. Najczęstszy obrazek powodujący urazy to przygniecenie, zmiażdżenie lub przyciśnięcie wywołane ruchomymi elementami układu roboczego - formy i skutkujące ciężkimi uszkodzeniami dłoni.

Chociaż większość producentów wtryskarek podkreśla, że ich maszyny są bezpieczne w użytkowaniu, to prawda niekiedy bywa inna, nawet jeśli rzeczą niepodlegającą wątpliwości jest, że aby doszło do wypadku konieczna jest nieostrożność ludzka.

Oto scena, który miała miejsce w jednej z krajowych firm, produkujących detale z tworzyw sztucznych.

Praca odbywała się przy ponad 20-letniej maszynie, która nie miała deklaracji zgodności. Składała się oczywiście z zespołu zamykania formy, zespołu uplastyczniania i wtryskiwania tworzywa układów napędowych oraz układu sterowania. Strefa formy na czas ruchów niebezpiecznych była całkowicie zamknięta przez dwie ruchome osłony blokujące, jedną od strony operatora, a drugą od strony przeciwnej. Każda osłona była prowadzona po górnej i dolnej prowadnicy za pomocą czterech rolek, po dwie na każdej prowadnicy, zamocowanych obrotowo na sworzniach przyspawanych do osłony. Rolki były zabezpieczone przed zsunięciem ze sworzni. Otwarcie każdej z osłon mogło spowodować zadziałanie osłony na dźwignię, której obrót powodował zadziałanie blokady i zabezpieczeń w układzie sterowania. To wszystko uniemożliwiało rozpoczęcie lub powodowało zatrzymanie niebezpiecznego ruchu wewnątrz strefy formy.

Pracownik obsługujący wtryskarkę podczas jej pracy w cyklu automatycznym, po otwarciu się formy zauważył, że w stałej części formy coś pozostało. Wiedział, że pozostałość należy usunąć, więc w celu sięgnięcia do strefy otwartej formy otworzył osłonę blokującą od swojej strony.

Kiedy jego ręka znalazła się w strefie otwartej formy, forma ta zamknęła się miażdżąc dłoń. Po prostu operator po dostrzeżeniu pozostałości w formie po jej otwarciu, otworzył osłonę blokującą od swojej strony, prawdopodobnie w przekonaniu, że zatrzyma to wtryskarkę i unieruchomi otwartą formę.

W wyniku oględzin okazało się, że dolna rolka osłony, będąca najbliżej dźwigni obrotowej, zsunęła się ze sworznia. To spowodowało, że róg osłony nieco się odchylił od dolnej prowadnicy osłony i brzeg otwieranej osłony nie natrafił na dźwignię obrotową sprzężoną z blokadą i zabezpieczeniami. Pomimo otwarcia osłony dźwignia obrotowa pozostała na swoim miejscu co spowodowało, że blokada nie zadziałała. Cykl roboczy wtryskarki nie został wstrzymany i forma zaczęła się zamykać. Ręka operatora znalazła się w obszarze zamykającej się formy, co spowodowało jej zmiażdżenie.

Niestety nie jest to scena marginalna. Rocznie w Polsce odnotowywanych jest ponad 500 zdarzeń, w których operatorzy wtryskarek doznają obrażeń. I niestety liczba ta zamiast maleć od kilku lat rośnie.

Czynniki zwiększające niebezpieczeństwo i narażające użytkowników maszyn na utratę zdrowia są dość łatwe do uchwycenia. Największa ilość wypadków przytrafiających się w ramach pracy na wtryskarce związana jest ze zgnieceniem przez zamykające się połówki formy wtryskowej ręki operatora lub też znacznie większej części jego ciała. Powodem zaistnienia takich groźnych zajść jest najczęściej brak osłon w maszynie lub ich nieprawidłowe wykonanie. Warto jednak dodać, że zdecydowana większość wtryskarek, na których dochodzi do wypadków pracuje w małych zakładach. Z reguły są to maszyny wykonane sposobem rzemieślniczym lub starszego typu, sprowadzone z zagranicy bądź odkupione od dużych zakładów pracy, które zmodernizowały już swój park maszynowy.

Mówiąc o osłonach trzeba zauważyć, iż rzecz dotyczy tu źle wykonanych zabezpieczeń strefy narzędziowej oraz wad systemu sterowania wtryskarkami, które umożliwiają w określonych sytuacjach wykonanie ruchu roboczego elementów formy przy otwartej osłonie.

Wady w konstrukcji osłon strefy narzędziowej biorą się z niezapewnienia odległości bezpieczeństwa. Osłony posiadają otwory od czoła i z góry, przez które istnieje możliwość sięgnięcia ręką do strefy narzędziowej przy zamkniętej osłonie w czasie wykonywania przez wtryskarkę ruchu roboczego. Niektóre wtryskarki produkowane nawet przez uznanych producentów posiadają wersję z otworem u góry osłony.

Otwór ten jest wykorzystywany do wyjmowania wyprasek przez robota współpracującego z maszyną. Wygrodzenie strefy pracy robota i ustawienie obok wtryskarki przenośnika, na który odkładane są wypraski, stanowi barierę zabezpieczającą pracownika przed przypadkowym sięgnięciem ręką do strefy narzędziowej. W sytuacji gdy wtryskarka nie współpracuje z robotem należy otwór w osłonie zabezpieczyć.

Kontrole prowadzone przez Państwową Inspekcję Pracy pokazują, że przy wtryskarkach znaleźć można brak osłon również w innych miejscach niebezpiecznych. PIP podaje choćby przykład braku osłon termicznych przy cylindrach plastyfikujących, co skutkuje ryzykiem, bo przecież w czasie pracy wtryskarek powierzchnia zewnętrza cylindra nagrzewa się do temperatury ok. 300 st. C. Urząd zwraca też uwagę na braki osłon mechanizmów zamykających formy w miejscach, w których istnieje zagrożenie zgniecenia rąk oraz na braki podstawowej ochrony zapobiegającej porażeniom przy instalacji elektrycznej w miejscu połączenia przewodów elektrycznych z grzałkami zamontowanymi w cylindrach plastyfikujących oraz braki osłony termicznej.

Przyczyną niebezpieczeństw jest też wspomniany już wadliwy system sterowania.

Niektóre wtryskarki posiadają opcję sterowania, która umożliwia przy pracy w cyklu ręcznym zamykanie form wtryskowych i wykonanie pełnego cyklu roboczego przy otwartej osłonie strefy narzędziowej. Opcja ta jest dostępna pracownikom w czasie normalnej obsługi maszyny. Osłony strefy narzędziowej zostały tu wyposażone w blokady elektryczne, które w cyklu pracy automatycznej lub półautomatycznej mają na celu uniemożliwienie wykonania ruchu roboczego przy otwartej osłonie. Tyle tylko, że często takie blokady bywają nieprawidłowo włączone do systemu sterowania. Po zatrzymaniu awaryjnym wtryskarki - przez otwarcie osłony - ponowne uruchomienie wtryskarki następuje w wyniku zamknięcia osłony, czyli zadziałania na wyłącznik krańcowy blokady. Maszyny nie są zbyt często wyposażone w urządzenie do ich włączania po zatrzymaniu awaryjnym, co powinno uniemożliwić automatyczne uruchomienie maszyny poprzez zamknięcie osłony.

Powyższa nieprawidłowość w przypadku awarii wyłącznika krańcowego lub zadziałania mechanicznego na wyłącznik może spowodować wykonanie ruchu roboczego przy otwartej osłonie i prowadzić do zagrożenia operatora.