VAM

Octan winylu (ang. vinyl acetate monomer, VAM) jest monomerem winylowym stosowanym jako surowiec do otrzymywania polimerów i kopolimerów wykorzystywanych w branży tworzyw, powłok i klejów.

Znaczenie w polimeryzacji

Octan winylu należy do monomerów winylowych, które mogą być przetwarzane m.in. metodą polimeryzacji emulsyjnej. W procesie tym hydrofobowe monomery są emulgowane w wodzie z użyciem środków powierzchniowo czynnych, a następnie polimeryzowane z udziałem inicjatora. Metoda ta jest ważna przemysłowo, ponieważ pozwala otrzymywać dyspersje polimerowe stosowane w wielu gałęziach przemysłu.

Polimery i kopolimery na bazie octanu winylu

• Poli(octan winylu) (PVAc) – przykład polimeru otrzymywanego metodą polimeryzacji emulsyjnej; wodne dyspersje PVAc są stosowane jako składniki klejów, farb emulsyjnych, apretur i tworzyw powłokowych.
• Kopolimery octanu winylu – octan winylu może być składnikiem kopolimerów, np. dyspersji octanu winylu z alkiloakrylanami, używanych jako środki wiążące w wyrobach powłokowych i klejach.
• EVA, E/VA – kopolimer etylenu z octanem winylu, zaliczany do termoplastów; stosowany m.in. do folii, detali, powłok, klejów topliwych oraz jako dodatek do PVC i wosków.
• EVM – kauczuki etylenowo-winylowo-octanowe, czyli kopolimery etylenu z octanem winylu, występujące m.in. jako surowce do klejów i plastyfikatorów.

Zastosowanie

Praktyczne znaczenie octanu winylu wynika przede wszystkim z zastosowania jego polimerów i kopolimerów. Dyspersje na bazie poli(octanu winylu) są wykorzystywane do produkcji klejów do drewna, papieru, szkła, skóry i tworzyw sztucznych, a także jako składniki farb emulsyjnych, apretur i powłok do obróbki powierzchniowej m.in. papieru, tkanin, drewna, skóry i betonu. Kopolimery zawierające octan winylu są stosowane również jako spoiwa w dekoracyjno-ochronnych wyrobach powłokowych, lakierach, emaliach i klejach.

Uwagi technologiczne

W polimeryzacji emulsyjnej znaczenie mają emulgatory, stabilizatory i dyspergatory, które wpływają na stabilność emulsji monomeru oraz powstającej dyspersji polimerowej. Zaletami tej metody są m.in. duża szybkość reakcji, możliwość prowadzenia procesu w sposób ciągły i otrzymywanie polimerów o wysokiej masie cząsteczkowej; ograniczeniem może być konieczność usuwania pozostałości emulgatorów lub innych dodatków.