MAAG wprowadza nową generację systemu do podwodnego granulowania pasmowego, M²-USG, rozwijaną z myślą o większej stabilności procesu, wyższej wydajności oraz powtarzalnej jakości granulatu. Firma od lat rozwija technologię underwater strand pelletizing, a najnowsza wersja systemu ma łączyć zmiany konstrukcyjne z rozszerzoną integracją czujników. Celem tych modyfikacji jest zwiększenie niezawodności produkcji i poprawa efektywności operacyjnej. Według producenta system został zaprojektowany tak, aby zapewniać bardzo wysoką dostępność, przekraczającą 99% OEE. Ograniczenie przestojów oraz zmniejszenie poziomu odpadów produkcyjnych ma bezpośrednio przekładać się na niższe koszty operacyjne i lepszą rentowność instalacji. Centralnym elementem rozwiązania jest nowo opracowana głowica tnąca M²-USG, której konstrukcję podporządkowano uproszczeniu obsługi i czynności serwisowych oraz ograniczeniu ryzyka błędów operatorskich. Jak podaje MAAG, wiele prac konserwacyjnych można wykonywać bez użycia narzędzi, a czas czyszczenia został wyraźnie skrócony, co pozwala szybciej przywrócić linię do pracy.
W procesie granulowania stop polimeru przepływa przez płytę dyszową, następnie jest chłodzony i automatycznie kierowany do granulatora. Dla uzyskania jednorodnych, cylindrycznych granulek o małej zawartości frakcji drobnej kluczowe znaczenie ma precyzyjna kontrola parametrów procesu. Nieprawidłowe ustawienia mogą prowadzić do sklejania pasm, niestabilnych warunków cięcia i w konsekwencji do przerw w produkcji. W nowym M²-USG zastosowano szereg ukierunkowanych optymalizacji konstrukcyjnych, które mają ograniczać tego rodzaju problemy i wspierać stabilną, efektywną oraz bardziej zrównoważoną produkcję.
Szczególnie istotnym etapem pracy układów granulowania jest rozruch, kiedy pasma polimerowe muszą zostać niezawodnie przeprowadzone do układu prowadzenia. W tym celu opracowano nowy zgarniacz, który łączy wysoką prędkość roboczą z łagodnym prowadzeniem pasm. Pasyma są odcinane sekwencyjnie na płycie dyszowej i przekazywane do sekcji prowadzenia oraz do głowicy tnącej z kontrolowanym opóźnieniem czasowym. Rozwiązanie to ma istotnie zmniejszać ryzyko przywierania pasm, zatorów oraz nadmiernych strat materiałowych podczas uruchamiania procesu, co przekłada się na szybsze i bardziej niezawodne osiąganie stabilnych warunków pracy.
Płynniejsze przejście i większa stabilność procesu
Zoptymalizowany film wodny na stole rozruchowym ma zapobiegać turbulencjom i ograniczać ryzyko sklejania się pasm. Dodatkowo woda transportowa jest wtryskiwana bezpośrednio po cięciu, co ma przeciwdziałać potencjalnym blokadom wewnątrz głowicy tnącej, także podczas przetwarzania polimerów wysokotemperaturowych lub materiałów trudniejszych w obróbce, takich jak poliwęglan. Według producenta efektem jest płynniejsza praca maszyny, lepsza stabilność procesu oraz wyższa dostępność systemu.
Większy rotor tnący i wyższa wydajność
Nowa głowica tnąca ma zwartą, zoptymalizowaną konstrukcję oraz ulepszoną izolację akustyczną. Średnica rotora została zwiększona ze 162,5 mm do 200 mm, a liczba noży wzrosła z 30 do 36. Taka modyfikacja ma umożliwiać znaczący wzrost wydajności, przy jednoczesnym wydłużeniu trwałości eksploatacyjnej o 20%. Stabilna szczelina cięcia ma z kolei zapewniać wysoką i powtarzalną jakość granulatu oraz ograniczać potrzeby serwisowe i zużycie części zamiennych, co dodatkowo obniża koszty eksploatacji.
Wysoka przepustowość przy kompaktowej budowie
System M²-USG jest dostępny w szerokościach 600, 900 i 1200 mm. W wersji o szerokości 600 mm wydajność ma sięgać do 13 000 kg/h przy przetwórstwie PET, natomiast wariant 1200 mm osiąga do 24 000 kg/h. Jak wskazuje MAAG, oznacza to poziom wydajności wyraźnie wyższy niż w poprzednich modelach. Większa zdolność produkcyjna ma umożliwiać uzyskanie tego samego poziomu produkcji przy użyciu mniejszych maszyn, co może ograniczyć zarówno nakłady inwestycyjne, jak i powierzchnię potrzebną do instalacji.
Czujniki zintegrowane z systemem
Zintegrowane czujniki stale monitorują kluczowe parametry, takie jak drgania, temperatura, natężenie przepływu i ciśnienie, aby utrzymać produkcję w optymalnym punkcie pracy. Odchylenia mają być natychmiast wykrywane i sygnalizowane, również za pośrednictwem zdalnego monitoringu, co pomaga ograniczać niestabilność procesu i poziom odpadu. Przepływ pasm kontroluje system kamer, monitorowane jest także zużycie sprężonego powietrza. Producent wskazuje ponadto na zastosowanie energooszczędnych silników reluktancyjnych, które mają przyczyniać się do zmniejszenia zużycia energii i poprawy parametrów środowiskowych procesu.
Według MAAG nowy M²-USG wyznacza nowy punkt odniesienia w obszarze podwodnego granulowania dzięki zaawansowanym rozwiązaniom konstrukcyjnym, większej stabilności procesu oraz wysokiej jakości granulatu. Z perspektywy użytkownika korzyści mają obejmować niższe koszty eksploatacji, wyższą wydajność, lepszą efektywność oraz integrację czujników wspierających niezawodność procesu. Firma podkreśla tym samym, że także sprawdzony system granulowania może zostać istotnie zoptymalizowany.
