Innowacyjna technologia to nie tylko maszyna
Rozmowa z Tomaszem Tyburą, dyrektorem zarządzającym w firmie Sumitomo (SHI) Demag Polska.
Na targach K, które odbyły się w 2019 r., koncern Sumitomo (SHI) Demag zaprezentował swoje urządzenia, kierując się mottem ''Precision. Power. Productivity''. Co oznacza to hasło dla klientów waszej firmy?
Jak wiadomo, targi K to kluczowa impreza targowa dla branży przetwórstwa tworzyw sztucznych na świecie, a z pewnością najważniejsza dla nas w Europie. Organizowana regularnie co 3 lata i odwiedzana przez ponad 200 tys. osób z całego globu wyznacza nowe trendy, reagując na zmieniające się otoczenie, potrzeby i wymagania rynku. Wydarzenie tej rangi z definicji wymaga motta przewodniego. W roku 2016 naszym mottem targów było hasło ''Electrified 4.0'', powstałe z połączenia Przemysłu 4.0 oraz naszej technologii maszyn elektrycznych. Na ostatniej edycji K myślą przewodnią było właśnie ''Precision. Power. Productivity''. Precyzja, moc i produktywność to kluczowe cechy palety naszych produktów. Cechy, które idealnie wspierają działania Sumitomo (SHI) Demag w kolejnych etapach rozwoju firmy, wychodząc naprzeciw wyzwaniom gospodarki o obiegu zamkniętym.
Nasza wystawa targowa podzielona była na 3 główne segmenty. Segment ''Precyzja'' reprezentowany był przez technologię wtrysku dla branży medycznej na bazie szybkobieżnej maszyny elektrycznej. Nowy standard w produkcji wtryskowej dla tej branży to nie tylko sama technologia elektryczna i precyzja, ale utrzymanie tej precyzji w bardzo krótkim czasie cyklu. Segment ''Power'' to oferta dla branży motoryzacyjnej w oparciu o wtrysk w pełni elektryczny w technologii ciekłych silikonów LSR oraz technikę maszyn serwohydraulicznych przy zastosowaniu technologii zdobienia detali IMD.
Trzeci segment, ''Produktywność'', to oczywiście DNA naszej grupy, czyli technologia wtrysku opakowań cienkościennych. Maksymalne skrócenie czasu cyklu w danej grupie detali przy skupieniu uwagi na obniżaniu zużycia energii włożonej w proces, to główne czynniki definiujące produktywność w tej branży. Wszystkie trzy segmenty wspierane były przez zaawansowaną technologię form wtryskowych, automatyzacji, urządzeń współpracujących, oprogramowania do zdalnego monitorowania procesu, kontroli odrzutów czy nadzoru nad odzyskiem energii, bez których trudno sobie dziś wyobrazić wkład przetwórców tworzyw w dążenie do gospodarki zrównoważonej.
Sumitomo (SHI) Demag nieodłącznie kojarzy się z maszynami całkowicie elektrycznymi. Koncern już 2 lata temu podjął decyzję, aby w pełni dedykować swoją fabrykę w Wiehe produkcji maszyn w 100% elektrycznych i zaprzestać produkcji małych serii maszyn hydraulicznych. Proszę powiedzieć, jakie są wasze osiągnięcia w tej dziedzinie?
Dokładnie tak. Nasza firma wyprodukowała swoją pierwszą wtryskarkę elektryczną niemal 20 lat temu w niemieckiej fabryce w Wiehe. Była to maszyna 100-tonowa z bezpośrednimi napędami chłodzonymi wodą z serii IntElect. Mówiąc zupełnie obiektywnie, w tamtym czasie konstrukcja maszyny była wręcz unikatowa. Już wtedy maszyny elektryczne charakteryzowało bardzo niskie zużycie energii, wysoka powtarzalność i kilka innych cech, które dla maszyn hydraulicznych były nieosiągalne. Proszę pamiętać, że wówczas nie było jeszcze mowy o powszechnym stosowaniu serwonapędów we wtryskarkach hydraulicznych. Maszyny tej serii szybko znajdowały nabywców w branżach, w których główny nacisk położony jest na precyzję detalu: m.in. w elektronice i medycynie. W ciągu kilku lat typoszereg maszyn został rozszerzony i obejmował zakres od 50 do 210 ton. Oczywiście ze względu na dużo niższą cenę maszyny hydrauliczne ciągle miały większy udział w produkcji, więc były wytwarzane równolegle z maszynami elektrycznymi.
Prawdziwy rozwój produkcji nastąpił w roku 2009, po połączeniu Demag z japońskim koncernem Sumitomo. Nieporównywalnie większe doświadczenie nowego partnera w produkcji maszyn elektrycznych (pierwsza wtryskarka elektryczna w 1990 r., a do dziś w sumie ok. 70 tys. sztuk!) przyniosło efekt w postaci całkowicie nowej konstrukcyjnie serii, z wykorzystaniem komponentów japońskich. Sercem nowego typoszeregu maszyn IntElect były i nadal są unikatowe silniki napędowe własnej konstrukcji Sumitomo. Rozwijane i optymalizowane przez lata pod kątem technologii wtrysku, praktycznie bezawaryjne, stanowią największy atut tej serii maszyn.
Dziś za inwestycją w maszyny w pełni elektryczne przemawia dużo więcej argumentów niż jeszcze 10–15 lat temu. Obecnie, oprócz znacznie mniejszej różnicy w cenie zakupu w porównaniu do maszyn hydraulicznych i wspomnianego już niższego zużycia energii czy powtarzalności procesu, użytkownicy doceniają takie cechy jak dynamika napędów, skrócenie czasu cyklu, brak energii wkładanej w chłodzenie układu napędowego maszyny, niższa emisja hałasu poprawiająca komfort pracy, większa szansa na pozyskanie dotacji, a przede wszystkim niższe całkowite koszty użytkowania maszyny (TCO).
Jeszcze w 2008 r. udział maszyn elektrycznych w Europie nie przekraczał 20%, rosnąc od tego czasu o nie więcej niż 1–2% rocznie. Zauważalne odbicie nastąpiło w 2017 r. Dziś w segmencie maszyn małych i średnich co druga nowa maszyna uruchamiana w Europie jest wtryskarką elektryczną.
Mając na względzie powyższe zalety, rosnące koszty energii czy ukierunkowanie gospodarki na zrównoważony rozwój, nie dziwi fakt, że wraz z wprowadzeniem na rynek nowego modelu IntElect2 Sumitomo (SHI) Demag podjęło decyzję o zakończeniu produkcji małych maszyn hydraulicznych w zakładzie w Wiehe i całkowitym przystosowaniu zakładu do produkcji maszyn w pełni elektrycznych do 500 ton siły zamykania.
Dekadę temu wizjonerzy przedstawiali zalety nowej rewolucji przemysłowej, ściśle związanej z rozwojem technologii cyfrowych. Dziś rozwiązania spod znaku Przemysłu 4.0 to już codzienność. Internet Rzeczy oferuje rozwiązania, które dla przeciętnego zjadacza chleba mogą wydawać się magią. Co w tym zakresie oferuje Sumitomo (SHI) Demag?
To prawda. Choć digitalizacja maszyn i procesu zaczęła się już wiele lat temu, a filozofia Przemysłu 4.0 wspiera ten kierunek, to rozwiązania bazujące na sztucznej inteligencji nie są powszechnym tematem rozmowy przeciętnego mieszkańca naszej planety. Oczywiście Internet Rzeczy (IoT) jako platforma wykorzystująca elementy sztucznej inteligencji (AI) to melodia bardzo bliskiej przyszłości i bez wątpienia jest to kolejny krok do maszyny w pełni autonomicznej. Platforma IoT jest narzędziem otwartym i może zawierać moduły symulacji wypełnienia gniazd formy, procesu uplastyczniania materiału, chłodzenia detalu, w pełni automatyczną kontrolę wagi, geometrii i temperatury detalu oraz wiele innych. Rozwiązania te są na tyle skomplikowane i innowacyjne, że wymagają współpracy działu R&D producenta maszyn, uczelni i instytutów tworzyw sztucznych czy nawet wspólnych projektów z firmami typu start-up.
Sumitomo (SHI) Demag konsekwentnie rozwija swoje cyfrowe technologie, umożliwiające przetwórcom gromadzenie danych produkcyjnych i wspomagające wewnętrzną logistykę produkcji. Czas pracy maszyny, produktywność, śledzenie procesu oraz podejmowanie decyzji można z łatwością zoptymalizować, wdrażając gotowe rozwiązanie do monitorowania i zbierania tych danych w czasie rzeczywistym przy pomocy dedykowanej platformy myConnect. myConnect to specjalne oprogramowanie sieciowe, oferujące szereg praktycznych i wygodnych rozwiązań online, które ma na celu ułatwić przetwórcom zarządzanie produkcją z każdego miejsca. Oddzielne moduły systemu odpowiadają za wsparcie serwisowe online, dostęp do dokumentacji, zamawianie części zamiennych, podgląd statusu produkcji przez aplikację na smartfonie czy rejestrację kluczowych zdarzeń produkcji. Technologia ta staje się już standardem w zakładach przetwórstwa tworzyw sztucznych i będzie integralną częścią przyszłych procesów produkcji.
W obszarze technologii cyfrowych dla Sumitomo (SHI) Demag najważniejsze jest, aby rozwiązania nad którymi pracujemy były dogłębnie przemyślane. Zbyt wczesne wprowadzenie produktu na rynek, często bez dłuższych testów i poprawek, bądź przed wypracowaniem i zatwierdzeniem odpowiednich norm i przepisów, często powoduje niepotrzebne zwiększenie kosztów, a w najgorszym przypadku niezadowolenie i spadek zaufania klienta. Sztuczna inteligencja coraz śmielej wkracza do naszego świata tworzyw sztucznych i wydaje mi się, że będziemy z niej korzystać w coraz większym stopniu.
Czy w związku z waszym zaangażowaniem w innowacyjne technologie specjalizujecie się w konkretnych segmentach rynku? Mam na myśli chociażby sektor medyczny, w którym takie wyrafinowane rozwiązania są wręcz niezbędne?
Oczywiście. Nasze działania i technologia ukierunkowane są głównie na segmenty rynku, które wymagają najwyższej precyzji, najkrótszych czasów cyklu i, co obecnie ważne, przy jak najniższym zużyciu energii. Największy nacisk kładziemy na branżę opakowaniową, medyczną, motoryzacyjną, w połączeniu z segmentem elektroniki, a także tę część segmentu branży konsumenckiej, która wymaga najwyższej precyzji.
W dzisiejszych czasach innowacyjna technologia to nie tylko sama maszyna, a kompleksowe spojrzenie na ofertę. Owszem, wszystko obraca się wokół wtryskarki jako serca każdego projektu, ale każdy segment rynku wymaga odpowiedniej wiedzy technicznej. Dlatego od wielu lat w naszej firmie poszczególne segmenty rynku wspierane są przez dedykowane zespoły inżynierskie. Zespoły te są częścią działu sprzedaży i odpowiadają za wsparcie handlowe, doradztwo techniczne, wymianę informacji z partnerami i innymi oddziałami w grupie, a więc za pełną koordynację projektu od przygotowania oferty po dostawę, uruchomienie i odbiór.
Branża medyczna, o której pan wspomniał, jest szczególnie wymagająca nie tylko pod względem doboru produktu i wyposażenia w pakiety medyczne, oprzyrządowania dla urządzeń współpracujących (np. automatyzacji czy wtrysku LSR), ale także pod kątem przygotowania pełnej dokumentacji procedur produkcyjnych (GMP), szkolenia i odbioru projektu. Ukierunkowanie produkcji na maszyny w pełni elektryczne idealnie wpisuje się w ten segment rynku. Podobne działania podejmujemy w branży produkującej dla motoryzacji, gdzie bardzo często maszyna stanowi tylko 1/3 projektu, a uruchomienie produkcji wymaga koordynacji działań z naszymi partnerami.
Naszymi odbiorcami są często firmy będące częścią koncernów o światowym zasięgu, stanowiące typ klienta OEM, czyli producenta wytwarzającego wyroby wykorzystywane w końcowym procesie produkcji przez inne firmy. Klienci tego typu, w szczególności z branży medycznej i opakowaniowej, są z reguły mniej podatni na potencjalny kryzys czy zawirowania rynku. Firmy tej wielkości potrzebują również globalnego wsparcia nie tylko w procesie zakupu, ale przede wszystkim pomocy serwisowej na najwyższym poziomie. Przyjęta przez naszą grupę strategia zapewnia klientom pełną obsługę serwisową na najważniejszych rynkach poprzez tworzenie własnych zależnych oddziałów firmy.
Jako uczestnika szerokiego łańcucha wartości w branży tworzyw sztucznych dotyka pana bezpośrednio lub pośrednio problem odpadów z tworzyw sztucznych? Co można powiedzieć tym, którzy obarczają ''plastik'' odpowiedzialnością za odpady zalegające w środowisku naturalnym? Nie oszukujmy się, ten problem istnieje. Jak go rozwiązać i jak ten problem wygląda z perspektywy producenta maszyn?
Na temat szkodliwości odpadów plastikowych, ich wpływu na nasze życie oraz pomysłów odzysku i ponownego wykorzystania napisano do tej pory mnóstwo publikacji, felietonów i opracowań naukowych. Nakręcono też setki godzin materiałów filmowych, przeprowadzono wiele wywiadów, sympozjów, a fora internetowe rozgrzane są do czerwoności. Nie będę zatem oryginalny, wyrażając swoje zdanie na ten temat. Osobiście nie wyobrażam sobie możliwości zastąpienia plastiku jakimkolwiek innym materiałem, przynajmniej w większości branż. Zgadzam się też z powszechną opinią, że to nie plastik sam w sobie stanowi zagrożenie, a sposób w jaki jest traktowany po wykorzystaniu. Problem segregacji i recyklingu odpadów to obecnie najważniejszy temat w ciągłej dyskusji i podjętych już działaniach. Potrzebne są zatem mądre i wspólnie wypracowane rozwiązania, poparte systemem edukacji, które nie trafią w próżnię, a dadzą szansę każdej ze stron problemu.
Uważam, że sukces w postaci braku odpadów w morzach czy w lasach osiągniemy wtedy, kiedy człowiekowi będzie się opłacało zebrać i oddać plastikowy odpad do punktu skupu. Dlaczego spacerując po lesie nie natykamy się np. na odpady aluminium? Pozytywny jest fakt, że przetwórcy też już podjęli działania na rzecz ponownego wykorzystania plastiku. Co chwilę słyszymy i czytamy o nowych produktach wytworzonych z materiałów ''eko''. Na wysokości zadania stają także dostawcy tworzyw, którzy coraz częściej oferują produkty z zawartością recyklatów.
Patrząc z perspektywy producenta maszyn do wtrysku, problem nie jest nam obojętny. Czas pandemii pokazał, że produkcja dla branży medycznej jest praktycznie nie do ruszenia. Dziś nikt chyba nie wyobraża sobie wytwarzania jednorazowych produktów medycznych z innego materiału jak plastik. Podobne perspektywy ma branża motoryzacyjna. Trendy elektryfikacji, automatyzacji i nowoczesnych form wzajemnej łączności między pojazdami wymuszają automatycznie stosowanie tworzyw sztucznych.
Powszechnie znany i najbardziej medialny jest problem odpadów branży opakowaniowej. Działania Sumitomo (SHI) Demag w tym zakresie to głównie techniczne dostosowanie naszego produktu, aby umożliwiał on produkcję z tworzyw przetworzonych, dawał możliwość wtrysku przy coraz cieńszej ściance detalu czy wtrysku tworzyw spienianych.
Na koniec wróćmy na nasze lokalne podwórko. Jakie konsekwencje przyniosła branży tworzywowej pandemia i jak, z perspektywy dostawcy maszyn, ten rynek wygląda obecnie?
Wydaje się, że czas pandemii powoli zmierza ku końcowi. Z punktu widzenia dostawcy maszyn był to zdecydowanie okres na wolniejszych obrotach. Ograniczony kontakt z klientem, przesunięcia inwestycji, obawa o zdrowie własne i innych nie tworzyły klimatu do prowadzenia normalnej działalności.
Dziś, mądrzejsi o nowe doświadczenia widzimy, że był to bardzo mocny impuls dla branży medycznej, choć w najbliższym czasie spodziewana jest stabilizacja w tej branży. Innym segmentem rynku, którego rozwój przyspiesza, jest szeroko pojęta branża IT. Konieczność rozbudowy sieci transmisji danych na potrzeby nowych form komunikacji, obsługi klienta, prezentacji 3D, bankowości i wielu innych dziedzin życia wymaga zaawansowanej technologii, co stwarza bez wątpienia szanse dla branży tworzyw sztucznych i wtrysku precyzyjnego.
Branża opakowań, podobnie jak podczas kryzysu Lehman Brothers, okazała się ponownie mało wrażliwa na pandemię. Restart naszej lokalnej branży Automotive zależny jest w dużej mierze od zachowania rynku w całej Europie. Widać w niej powolne odbicie, choć uzyskanie poziomu sprzed pandemii spodziewane jest dopiero za 2 lata.
Rozmawiał: Jacek Leszczyński
