Przekształcanie standardowych wtryskarek w maszyny wielokomponentowe

W trakcie słabszego okresu gospodarczego zdroworozsądkowe inwestycje są niezbędne, aby przywrócić konkurencyjność, a także zapewnić firmie przyzwoitą liczbę zamówień. Każdy producent działający w przemyśle tworzyw sztucznych będzie musiał poważnie się zastanowić przed zainwestowaniem w wielokomponentowe maszyny. Dostawca części samochodowych być może zmierzy się z tym samym pytaniem w momencie, kiedy liczba zamówień jest niska a wymagania coraz większe. Być może właściwą odpowiedzią jest przekształcenie jednokomponentnej wtryskarki w wielokomponentową?

Od wielu lat firma Windsor przekształca maszyny jednokomponentowe w wielokomponentowe, oferując szereg atrakcyjnych i opłacalnych rozwiązań. Linia PlugXPress - PxP od 42 do PxP 1780 - to niezależne jednostki wtryskowe, które są w zasadzie odpowiednikami wtryskarek bez układu zamykania. Największą zaletą firmy Windsor jest umiejętność szczególnego dopasowania się do potrzeb klienta. Rezultatem tych działań są indywidualne systemy z odrębnymi specyfikacjami, dzięki którym system PxP łączy się ze wtryskarką poprzez interfejs. Klient nie ma potrzeby dokonywać żadnych modyfikacji w swojej wtryskarce - musi jedynie połączyć system PxP za pomocą śruby w rozmiarze od 16 do 105 mm, kontrolera B&R i 15-calowego ekranu dotykowego. Jednostka PlugXPress dla wielokomponentowych wtryskarek może zostać podłączona do każdego urządzenia.

- Jeden z naszych klientów korzysta z tego rozwiązania przy produkcji szczoteczek do zębów z trzech rożnych tworzyw, w czterech różnych kolorach. Rosnące zapotrzebowanie na urządzenia wielokomponentowe i sukces technologii PxP jest odzwierciedlony w liczbie sprzedanych jednostek w roku 2017, która jest ponad dwa razy większa niż w roku poprzednim. Naszą siłą jest indywidualne dopasowanie do potrzeb klienta, a nasza wysoka elastyczność wyróżnia nas na tle konkurencji. Kiedy standardowe rozwiązania nie zdają egzaminu, PxP przychodzi na ratunek. Jak tylko moduł PxP kończy pracę na jednym zamówieniu, może zostać on podłączony do innej wtryskarki jako moduł przenośny - mówi Andreas Janisch, kierownik produktu w firmie Windsor.

Seria PlugXPress czerpie z rozwiązań typu "plug and play"; jednostki są gotowe do łatwego podłączenia do wtryskarki. Jako niezależny układ uplastyczniający, PxP łączy się z urządzeniem poprzez standardowy interfejs.

- Wszystkie procesy mogą przebiegać w prosty sposób, znacznie usprawniając pracę wtryskarki - podkreśla Janisch. Piękno takiego rozwiązania opiera się na fakcie, że jest ono jednocześnie najwyższej jakości i najnowocześniejsze. Według Janischa w przygotowaniu jest techniczna aktualizacja, które umożliwi kontrolerowi B&R funkcjonowanie poprzez otwarty standard (Open Protocol). Jednostki wtryskowe nie są uproszczone, ale przenośna wtryskarka bez systemu zaciskowego, który pasuje do każdej wtryskarki - jakiegokolwiek typu lub pochodzenia, wtryskuje kolejne komponenty do formy.

- PxP to nie pomniejszona wersja, ale całkowicie funkcjonalne urządzenie. Wysoce odporne na ścieranie materiały to standard. Praktycznie wszystkie istniejące tworzywa termoplastyczne, jak i robione na zamówienie mieszaniny, łącznie z poliamidami zawierającymi włókna szklane i inżynieryjne tworzywa sztuczne mogę być przetwarzane. Oferujemy standardowe trzystrefowe śruby i specjalne dopasowania. W sumie mamy w ofercie dziewięć podstawowych jednostek PxP, z których każda jest wyposażona w trzy ślimaki - dodaje Janisch.

Jak wygląda formowanie wtryskowe przy użyciu PxP? - Po pierwsze, potrzebny jest granulat do pierwszego użycia wtryskarki - w standardowym procesie do podstawowych części - następnie kolejne komponenty poprzez jednostkę PxP - wyjaśnia Janisch. Maszyna sygnalizuje, kiedy granulat jest gotowy. Podczas całego procesu produkty są skrupulatnie rejestrowane. Pamięć PxP jest w stanie pomieścić 1000 programów. Ta liczba może zostać znacznie zwiększona przy użyciu nośnika pamięci USB. Zaletą PxP jest jej możliwość dopasowywania się, która pozwala na oszczędność kosztów producenta. Użytkownik wytwarza części tak, aby zrealizować zamówienie. Z nowym zamówieniem pojawia się kwestia produkowania za pomocą nowych form, szczególnie w przypadku, kiedy mamy do czynienia z produkcją wielokomponentowych części. To sprawia, że pojawia się potrzeba zainwestowania w wielokomponentowe urządzenia. Ale nie jest tak w przypadku PxP: ponosząc koszty w wysokości jednej trzeciej ceny wielokomponentowego urządzenia, użytkownik może unowocześnić swoją standardową jednostkę IMM. Co za tym idzie, zamówienia z którymi wiążą się różne wymagania, są realizowane w bardziej elastyczny sposób. W czasie kryzysu gospodarczego w latach 2008 i 2009 wielu firmom z branży tworzyw sztucznych udało się zanotować znaczące oszczędności dzięki zmodernizowaniu maszyn za pomocą modułów PxP.

W obecnym klimacie gospodarczym producenci mogą osiągać korzyści dzięki urządzeniom PxP, wybierając spośród 9 opcji, z których każda posiada ślimaki o różnej średnicy - z wagą wtrysku od 20 gramów do 4 kilogramów, dzięki tym opcjom mogą zmodernizować swoje urządzenia i stworzyć wielokomponentowe maszyny. Na przykład, PxP jest mocowany na płycie, końcówka podłączana jest do formy przez gwintowany łącznik, a tworzywo sztuczne jest wprowadzane przez formę do komory. Jednostka wtryskowa może być zamontowana pionowo, ale również pod innym kątem.

- Wyprzedzamy naszą konkurencję dzięki tak elastycznemu podejściu - wyjaśnia Janisch. - PxP charakteryzuje się efektywną konstrukcją: jednostki wtryskowe naszej konkurencji często są po prostu standardowymi produktami. Wielu naszych klientów ma ograniczoną powierzchnię w swoich zakładach. Z tego powodu konstrukcja naszych urządzeń, która może być dopasowana do wymagań klienta, stwarza prawdziwie elastyczne rozwiązania. Przywołując inny przypadek: przy pionowym wytłaczaniu, dysze wtryskowe są umiejscowione dość nisko. Dlatego też hydraulika i jednostka kontrolna są umiejscowione wzdłuż urządzenia.

Jacy producenci korzystają już z urządzeń PxP firmy Windsor? Na przykład, szwajcarska firmy korzysta z urządzenia PlugXPress Plus 4 przy produkcji szczoteczek do zębów w wielokomponentowym procesie. Substrat to biały polipropylen, po miękkich składnikach następuje wykończenie. Wszystkie procesy zachodzą w jednym urządzeniu, a produkcja szczoteczek odbywa się w czterech różnych kolorach.

- Przed erą PxP producenci produkowali najpierw, powiedzmy milion szczoteczek w kolorze niebieskim, następnie milion w kolorze zielonym, kolejny milion w kolorze żółtym i następnie milion w kolorze czerwonym - zaznacza Janisch. Obecnie, korzystając z urządzenia PxP, wielokomponentowe szczoteczki mogą zostać wyprodukowane podczas jednego cyklu i trafić prosto do opakowań. Cztery szczoteczki o różnych kolorach są produkowane w trakcie jednego cyklu. - PxP jest urządzeniem rewolucyjnym i pozwala zaoszczędzić znaczne zasoby finansowe i czasowe, jednocześnie gwarantując wysoką jakość - podkreśla kierownik produktu firmy Windsor. Ten proces zachodzi w jednej 350-tonowej wtryskarce z czterema urządzeniami PxP43 i 18-milimetrowymi ślimakami. Przy kolejnym elemencie waga wtrysku wynosi ok. 30 gramów. Niezależny system kontroli każdej jednostki PlugXPress pozwala na dodatkowe wprowadzenie i monitorowanie różnych funkcji takich jak core pull, stół obrotowy, systemy gorącokanałowe czy kaskadowanie.

Dodatkowe zastosowanie: dostawca w przemyśle samochodowym produkuje powłoki na nadkola dla niemieckich samochodów ze średniej półki cenowej. Zadanie: po pierwotnym procesie wtryskiwania, miękki komponent ma zostać wtryśnięty do krawędzi. Kwestią problemową jest tutaj przestrzeń. Stąd, integracja tego elementu w procesie produkcji okazała się być konieczna. Rozwiązanie: Jedna jednostka PxP 257 została zamontowana pomiędzy kolumnami a tylną dyszą bezpieczeństwa. Korpusem był polipropylen z uszczelką wargową z TPE - waga wtrysku to 40 gramów.

Jeszcze inny producent wytwarza zderzaki za pomocą PxP. Tutaj, jednostka wtryskowa, w wariancie pod kątem 45 stopni, musiała być wzmocniona na kolumnie, aby umożliwić połączenie z formą. W wariancie 45-stopni średnica ślimaka mogła mierzyć do 43 milimetrów. Przy produkcji innego produktu z tej branży, szkielet lub szyna ślizgowa miały być zamontowane we wtryskarce. W ten sposób, agregat PxP może się poruszać z ruchomą częścią formy.

W przypadku projektu dla dobrze znanej szwedzkiej firmy, palety z powłoką antypoślizgową są obecnie produkowane, podczas gdy antypoślizgowe podkładki są aplikowane za pomocą wtryskarki na palety, a wszystko to za pomocą jednej formy. Tutaj wielokomponentowa wtryskarka formuje płyty podstawy, a następnie miękkie komponenty - jednostka PxP jest odpowiedzialna za to drugie. Ta jednostka wtryskowa posiada ślimak o długości 105 mm, pracuje na 2300-tonowej wtryskarce, a waga wtrysku to 3,5 kg.

Nawet przy przetwarzaniu materiałów kompozytowych jednostki PxP stają się kluczowe: na przykład w przypadku wieńca koła. - Do tej pory włóknina musiała być przyciskana i uderzana. Teraz ten proces ma miejsce w trakcie jednego etapu. Wykroje maty są umieszczane w urządzeniu, wypalane, formowane do właściwego kształtu, a podczas drugiego etapu, w tym samym urządzeniu, ma miejsce wtryskiwanie żeber wspierających i mocowanie śrub. Dostarczamy kompleksowe urządzenie: żadna maszyna nie wymaga modyfikacji, zawór rozrządu kaskadowego wraz z regulacją temperatury gorącego kanału są dostępne w standardzie, łącznie ze ślimakiem 50/55 mm. W rezultacie ten konkretny producent nie musi martwić się procesem wtryskiwania, może po prostu rozpocząć produkcję, bez potrzeby uczenia się i wdrażania nowych procedur - dodaje Janisch.

Jedną z prawdziwie unikalnych cech serii PxP, jako części wyposażenia fabryki, szczególnie w obliczu ciężkich wyzwań jest jej efektywność i mobilność, z zachowaniem maksymalnej jakości. Dzięki różnym możliwościom zastosowania i instalowania PxP jest niezastąpiony dla producentów, którzy chcą produkować wielokomponentowe produkty i małe partie bez potrzeby inwestowania w ogromne liczby maszyn.

Źródło: Euro - PAN