Wittmann zaprezentuje zacisk EcoFritz podczas targów Fakuma 2026

Wittmann zaprezentuje zacisk EcoFritz podczas targów Fakuma 2026, które odbędą się od 12 do 16 października we Friedrichshafen w Niemczech. Pod hasłem „Smart Choices, Smart Savings” firma pokaże, w jaki sposób jej kompetencje systemowe mogą wspierać zamykanie obiegów materiałowych w formowaniu wtryskowym. EcoFritz to wyrób wtryskowy opracowany przez Wittmann do mocowania przewodów mediów i kabli do węży karbowanych. Opatentowany zacisk ma być wielokrotnego użytku alternatywą dla opasek kablowych, które podczas instalacji często są wyrzucane, ponieważ nie można ich przestawić bez uszkodzenia. Zacisk można zdejmować i ponownie pozycjonować zgodnie z potrzebami, co ogranicza ilość odpadów powstających przy montażu systemów zasilania materiałem. Na targach Wittmann będzie produkować ten element na żywo na swoim stoisku w hali B1, wykorzystując zintegrowaną celę produkcyjną łączącą formowanie wtryskowe, odbiór detali i recykling in-line.

Produkcja zintegrowana w kompaktowej celi

Zaciski EcoFritz będą wytwarzane w celi roboczej Ingrinder. W tej konfiguracji wtryskarka, robot, przenośnik taśmowy i granulator do recyklingu in-line wlewków oraz odpadów produkcyjnych są fabrycznie zintegrowane w jednej jednostce. Obudowa ochronna jest zamocowana do maszyny, co umożliwia kompaktowe rozmieszczenie wszystkich elementów procesu.

Cela produkcyjna do wytwarzania zacisków EcoFritz będzie obejmować serwohydrauliczną wtryskarkę SmartPower 60, serwonapędowy manipulator odbierający WX90 oraz granulator S Max. Zaciski będą produkowane w 2-gniazdowej formie dostarczonej przez Röttger. Wittmann będzie przetwarzać poliamid wzmocniony włóknem szklanym z użyciem technologii formowania wtryskowego z gazem Airmould. Wlewek będzie rozdrabniany bezpośrednio w celi produkcyjnej i dodawany z powrotem do surowca jako zawartość z recyklingu. Tworzy to zamknięty obieg materiałowy, w którym wlewek jest poddawany recyklingowi natychmiast, bez opuszczania celi.

Transport materiału będzie realizowany przez podajnik próżniowy Feedmax Clean. Wittmann wyposażył tę jednostkę w wydajny system odpylania do zastosowań z udziałem materiału z recyklingu. Według firmy podczas transportu recyklatu Feedmax Clean osiąga skuteczność separacji do 80 procent dla cząstek mniejszych niż 1000 µm. Pył i inne zanieczyszczenia w postaci drobnych cząstek mogą wpływać na dozowanie i obniżać jednorodność stopionego tworzywa. Staranna eliminacja pyłu ma zatem umożliwiać bezpieczne stosowanie materiałów z recyklingu także w aplikacjach o wyższych wymaganiach jakościowych.

Cele produkcyjne Ingrinder integrują wszystkie elementy procesu na kompaktowej powierzchni. Wlewki i inne odpady produkcyjne trafiają bezpośrednio do leja granulatora przez zsyp

Efektywność materiałowa i kontrola procesu

Oprócz odpylania Wittmann zastosuje cyfrowy system wspomagający HiQ Flow w celu utrzymania stabilności procesu. Oprogramowanie stale analizuje lepkość stopu podczas fazy wtrysku. Jeśli zmierzona wartość odbiega od wartości docelowej, HiQ Flow koryguje punkt przełączenia i ciśnienie docisku w tym samym cyklu. Celem jest utrzymanie stałej masy detalu z cyklu na cykl oraz kompensacja wahań surowca lub warunków otoczenia, zanim powstanie brak.

Formowanie wtryskowe z wewnętrznym ciśnieniem gazu Airmould również przyczynia się do efektywności materiałowej. W tym procesie azot jest wtryskiwany do gniazda częściowo lub całkowicie wypełnionego stopionym tworzywem. Gaz pod ciśnieniem tworzy pęcherz w centralnej części wypraski, przeciwdziałając skurczowi na zewnątrz i pomagając zapobiegać powstawaniu zapadnięć. Dzięki zmniejszeniu ilości tworzywa i utworzeniu pustej przestrzeni w detalu proces umożliwia efektywną produkcję lekkich komponentów przy krótkich czasach cyklu i dobrych właściwościach powierzchni. Materiał wewnętrzny wyparty przez azot jest rozdrabniany razem z wlewkiem i ponownie przetwarzany w obrębie celi produkcyjnej.

Azot wymagany w procesie Airmould będzie wytwarzany na miejscu, na stoisku, z użyciem N2easy. Ten generator azotu, opracowany i produkowany przez Wittmann, pozyskuje azot z powietrza atmosferycznego i dostarcza go w razie potrzeby do kilku odbiorników. Według Wittmann system staje się ekonomicznie uzasadniony już przy dziennym zużyciu azotu odpowiadającym jednej butli i eliminuje konieczność dostaw azotu transportem drogowym.

Produkcja w centrum technicznym

Wittmann produkuje zaciski EcoFritz także w swoim zakładzie w Norymberdze podczas weekendów. Produkcja w niemieckim centrum technicznym przebiega autonomicznie i, gdy dostępna jest energia słoneczna, neutralnie dla klimatu, z wykorzystaniem energii elektrycznej z własnej instalacji fotowoltaicznej firmy. Udział materiału z recyklingu może sięgać do 100 procent. W tym celu odpady z prób wtryskowych i produkcji próbek są zbierane oraz poddawane recyklingowi na miejscu.

Zaciski EcoFritz są dostępne zarówno wraz z urządzeniami peryferyjnymi, jak i jako oddzielne komponenty. Produkowane są w trzech rozmiarach, aby pasować do powszechnie stosowanych węży karbowanych.

Wittmann będzie wystawiać się na targach Fakuma 2026 w hali B1, na stoisku 1204.