Analiza branży narzędziowej w aspekcie przetwórstwa tworzyw sztucznych

Branża narzędziowa w aspekcie przetwórstwa tworzyw sztucznych to jeden z wyróżniających się w polskiej gospodarce obszarów działalności gospodarczej. Dotychczas nie podlegała ona badaniom analitycznym, a opracowania dotyczące sektora maszynowego czy przetwórstwa tworzyw polimerowych nie uwzględniały jej roli i potencjału. Wynika to m.in. z faktu, iż usługi formierskie nie mieszczą się w jednej konkretnej definicji, nie stanowią jak do tej pory krajowej inteligentnej specjalizacji czy nie posiadają jednego, określającego tylko tę branżę kodu Polskiej Klasyfikacji Działalności (PKD). Powoduje to, że dokonanie analizy branży jest przedsięwzięciem niezwykle trudnym i pracochłonnym.

Branża formierska jest wyspecjalizowanym i innowacyjnym obszarem gospodarki, bez którego nie mogłoby się rozwijać wiele innych sektorów. Narzędzie do przetwórstwa tworzyw sztucznych jest skomplikowanym produktem, do którego powstania potrzebny jest cały łańcuch powiązań - dostawcy stali, normaliów, oprogramowania, różnego rodzaju maszyn i systemów, ale też znajomość właściwości przetwórczych tworzyw, charakterystyki ich płynięcia w kanałach formy, wytrzymałości termicznej i wielu innych danych, których znajomość wymaga sporego doświadczenia.

Polska, obok Niemiec czy Portugalii, jest dominującym w Europie producentem narzędzi do przetwórstwa tworzyw sztucznych mających zastosowanie w wielu branżach - samochodowej, budowlanej, opakowaniowej, AGD, elektronicznej, medycznej i wielu innych.

Jedyną organizacją w kraju, która zrzesza i reprezentuje sektor formierski jest Bydgoski Klaster Przemysłowy Dolina Narzędziowa (BKP), który podjął się zadania oceny stanu branży narzędziowej w Polsce.

Informacje ogólne

Na potrzeby badania branża narzędziowa została zdefiniowana jako producenci kompleksowych narzędzi do przetwórstwa tworzyw sztucznych prowadzący działalność usługową. Badanie ankietowe trwało od 13 stycznia do 12 lutego 2021 r. i wzięły w nim udział 34 ze 113 narzędziowni usługowych w Polsce, co dało zwrot na poziomie 30% badanej grupy.

Województwem z największą liczbą firm jest kujawsko-pomorskie, w którym działalność prowadzi 30 firm, co stanowi ponad 22%. Kolejne dominujące województwa to mazowieckie (16 firm), śląskie (15 firm) oraz wielkopolskie (13 firm).

Zdecydowana większość podmiotów tego sektora funkcjonuje na rynku co najmniej 10 lat. Niewiele jest firm młodych - podmioty o stażu 3 - 5 lat stanowią zaledwie 6% badanej populacji.

Aż 82% przedsiębiorstw, które wzięły udział w badaniu to firmy z wyłącznie polskim kapitałem; zaledwie w 9% przypadków właściciel jest całkowicie zagraniczny. Pokazuje to, iż branża jest mocno osadzona w polskim przemyśle.

W 56% ankietowanych podmiotów liczba pracowników nie przekraczała 50 osób, zaś 15% podmiotów zatrudnia co najmniej 200 pracowników. Jak wskazują dane, w branży działają przede wszystkim małe i średnie przedsiębiorstwa (MŚP). Z jednej strony taka wielkość firm pozwala na dużą elastyczność w reagowaniu na zmiany rynkowe i sytuacje kryzysowe, z drugiej może w pewnym stopniu ograniczać i utrudniać prace B+R czy budowanie własnego zaplecza laboratoryjnego.

Mocne zróżnicowanie występuje w kontekście przychodów. Duże podmioty z przychodami większymi niż 20 mln złotych to nieco ponad 30% ankietowanych, podczas gdy 12% to firmy z przychodami nieprzekraczającymi 1 mln złotych.

Przedsiębiorstwa biorące udział w badaniu praktycznie w 100% wykonują formy wtryskowe. Oprócz form wtryskowych produkowane są również formy rozdmuchowe. Pokazuje to, iż polską specjalnością jest wykonawstwo form wtryskowych jako jednego z typowych narzędzi do przetwórstwa tworzyw polimerowych. W 2019 r. firmy wykonały 992 formy narzędziowe i 35 form rozdmuchowych, a w 2020 r. było to odpowiednio 827 i 61. Powyższe dane wskazują na to, że kryzysowy 2020 r. spowodował widoczną zmianę ilości zamówień.

Biorąc pod uwagę, iż badane firmy stanowiły 30% narzędziowni usługowych w Polsce, można szacować, że całość tego sektora wytwarza rocznie ok. 3000 form narzędziowych (w formie usługowej). Największym odbiorcą jest branża opakowaniowa. Następne w kolejności są branże: motoryzacyjna, akcesoria domowe, AGD, elektronika, budownictwo i branża meblarska.

Działalność eksportowa

Z punktu widzenia funkcjonowania sektora, ważnym elementem jest udział eksportu w sprzedaży. Należy podkreślić, że aż 27 z 34 firm, które wzięły udział w badaniu wytwarza narzędzia dla klientów spoza Polski, co stanowi blisko 80% przedsiębiorstw.

Wśród odbiorców jest wiele państw europejskich, z których najczęściej występujące to: Niemcy, Francja, Dania, Holandia i Rosja. Rzadziej pojawiały się takie rynki jak Rumunia, Szwajcaria, Wielka Brytania, Słowenia, Słowacja, Ukraina, Szwecja, Portugalia, Litwa, Finlandia, Węgry czy Włochy. Ciekawym faktem jest to, iż polskie firmy wytwarzają narzędzia również na dalsze rynki, takie jak Meksyk, RPA, USA, Chiny i Indie.

Zapytano także o udział w targach międzynarodowych w latach 2017 - 2020. Spośród ankietowanych firm 38% bierze udział w międzynarodowych targach jako wystawca, a 65% jako zwiedzający. Zaskakujący jest fakt, że aż 27% spośród badanych podmiotów w ogóle nie bierze udziału w targach międzynarodowych.

Biorąc pod uwagę dużą liczbę imprez targowych w Europie oraz dostępność środków unijnych na udział w tego typu wydarzeniach, jest to wynik zaskakująco niski.

Inwestycje i innowacje

Trzeci blok tematyczny dotyczył zagadnień związanych z inwestycjami, innowacjami i pracami B+R. Pomimo kryzysowego roku 2020, ponad 90% firm podjęło wysiłek inwestycyjny i to w znacznym stopniu skierowany na innowacje. Skala nakładów była mocno zróżnicowana i w dużym stopniu zależała od wielkości podmiotu. Biorąc pod uwagę około 10-procentowy spadek inwestycji ogółem w gospodarce, wydaje się że to jest dobry wynik.

W opracowaniu przeanalizowano też źródła finansowania inwestycji oraz innowacji, co dało w pewnych obszarach wynik nieco zaskakujący. O ile zrozumiały jest relatywnie duży udział środków własnych, które muszą być obecne w większości inwestycji, w tym tych częściowo finansowanych kredytem lub ze środków UE, to już bardzo niski udział funduszy UE w finansowaniu innowacji może dziwić.

O ile generalnie środki UE są wykorzystywane w przypadku 38% firm podczas inwestycji, to w odniesieniu do inwestycji w innowacje środki UE są wykorzystywane przez zaledwie 26% podmiotów. Wydaje się, że bardziej intuicyjne byłyby odwrotne proporcje. Z kolei nie dziwi relatywnie niewielki udział finansowania bankowego w finansowaniu innowacji. Z perspektywy banków tego typu inwestycje z reguły charakteryzują się zwiększonym poziomem ryzyka. Z analizy wartości poniesionych nakładów na inwestycje wynika, iż zdecydowana większość z nich (85%) to kwoty do 5 mln złotych.

Inaczej wyglądała sytuacja w przypadku nakładów na innowacje. Tu większość stanowiły nakłady do 0,5 mln (53%). Nakłady na innowacje w przedziale 0,5–1 mln poniosło 21% badanych firm, a powyżej 1 mln - 15% respondentów.

Zapytano również firmy o współpracę z jednostkami B+R. Z odpowiedzi wynika, iż jest ona w miarę dobrze rozwinięta, na co wskazuje duży odsetek firm współpracujących z uczelniami wyższymi. Na tego typu kooperację wskazało 53% ankietowanych podmiotów. Jest to pozytywna informacja zważywszy, iż większość branżowych firm to MŚP.

Około 30% podmiotów deklaruje, że posiada własne zaplecze badawczo-rozwojowe. W zależności od kategorii, mniej więcej 20–30% podmiotów ma zarejestrowane wzory użytkowe lub patenty (krajowe, międzynarodowe, wzory przemysłowe, wzory użytkowe).

Przy okazji analizy innowacyjności skierowano zapytanie o zagadnienie Gospodarki o Obiegu Zamkniętym oraz Przemysłu 4.0. Ponad 1/3 ankietowanych podmiotów wskazała na implementację różnego rodzaju rozwiązań GOZ w swoich firmach, a blisko połowa podjęła w ostatnim czasie wysiłek inwestycyjny w zakresie Przemysłu 4.0.
Wśród stosowanych rozwiązań GOZ wskazano m.in. na odzysk ciepła z maszyn, zawracanie odpadów do procesu produkcji, recykling odpadów poprodukcyjnych czy projektowanie zorientowane na wydłużenie cyklu życia wyrobu. Z informacji wynika, że niestety nadal 1/3 badanych nie stosuje żadnych rozwiązań w zakresie GOZ i Przemysłu 4.0, lub nie wie, że je stosuje.

W kolejnych 3 latach ponad 30% badanych firm planuje dalsze nakłady z zakresu rozwiązań Przemysłu 4.0, z kolei 37% nie ma jeszcze sprecyzowanych planów w tym zakresie. Zapytano też uczestników badania, jakie systemy jakości zostały wdrożone w ich firmach. Najpopularniejsze to normy zarządzania ISO 9001 oraz ISO 14001. Ponadto firmy wdrożyły różnego rodzaju normy specjalistyczne, takie jak IATF 16949, BRC czy ISO 28000. Z badania wynika, że 40% firm nie wdrożyło żadnej normy jakości.

Trendy, szanse i zagrożenia

Ostatni element badania to kwestie szans, perspektyw rozwoju oraz zagrożeń dla branży w najbliższych latach. Wskazane zagrożenia można podzielić na 3 kategorie. Pierwsza z nich, pojawiająca się najczęściej, dotyczyła kwestii kadrowych – niewystarczającej na rynku liczby wykwalifikowanych pracowników oraz rosnących kosztów pracy, skutkujących utratą konkurencyjności na rynkach zagranicznych. Problem ten jest aktualny od wielu lat i dotyczy również innych sektorów gospodarki, w których występuje zapotrzebowanie na absolwentów kierunków technicznych. Jest to bez wątpienia czynnik mający istotny wpływ na rozwój branży i wymagający intensywnych działań organizacji okołobiznesowych i szkół technicznych.

Drugi obszar zagrożeń to kwestie prawne - dotyczą one głównie nowych regulacji UE związanych z tworzywami sztucznymi. Jest to czynnik stosunkowo nowy i obecnie trudno jeszcze przewidzieć, jaki będzie miał wpływ na branżę narzędziową, z pewnością jednak wymaga od firm sporego wysiłku w adaptację do nowych realiów.
Ostatnią kategorią zagrożeń są kwestie konkurencji. Jako istotne zagrożenie dla dalszej działalności wskazano tu konkurencję narzędziowni z krajów azjatyckich – głównie z Chin. Jest to kategoria ściśle powiązana z problemami kadrowymi, a więc brakiem rąk do pracy i rosnącymi kosztami pracy. Ponadto dynamiczny rozwój technologiczny firm z Dalekiego Wschodu wymaga od firm polskich szybkiej adaptacji nowych technologii i inwestycji w nowoczesny park narzędziowy.

Analizując szanse i perspektywy rozwoju branży, ankietowani skupili się na 3 obszarach - wszystkich związanych z konsekwencjami pandemii. Pierwszym z nich jest przenoszenie produkcji do miejsc położonych bliżej zamawiającego (skracanie łańcuchów dostaw), a więc do Europy. Firmy liczą na większą ilość kontraktów z tego wynikających. Druga kwestia to odbicie gospodarki po zakończeniu pandemii, wskutek czego oczekiwany jest wzrost zamówień. Ostatni aspekt to zainteresowanie produkcją dla nowych sektorów gospodarki – np. branży farmaceutycznej czy medycznej.

Przewiduje się, że trendy, które będą występować w branży narzędziowej w najbliższych latach, są z jednej strony mocno skorelowane z trendami w całej gospodarce, z drugiej dotyczą stricte branży formierskiej. Do pierwszej grupy należy zaliczyć wdrażanie rozwiązań Przemysłu 4.0, a więc szeroko rozumianej automatyzacji, robotyzacji i digitalizacji oraz GOZ. W tym aspekcie należy również wymienić zdobywanie nowych rynków, pozyskiwanie nowych klientów oraz zwiększanie przychodów z eksportu. Niezwykle ważne jest też rozwijanie współpracy B+R czy zwiększanie nakładów na innowacje, co skutkować będzie podnoszeniem konkurencyjności poszczególnych firm.
Jeśli chodzi o trendy typowo branżowe, to z pewnością widoczna będzie w najbliższych latach dalsza specjalizacja związana z wdrażaniem najnowszych osiągnięć techniki, a także zmiana proporcji pomiędzy działaniami odtwórczymi na rzecz rozwoju własnych produktów.

Trend, który będzie bez wątpienia zauważalny, to rozwój narzędzi w kierunku większego wykorzystania w przetwórstwie tworzyw pochodzących z recyklingu oraz tworzyw biodegradowalnych. Mając na uwadze nowe przepisy UE w zakresie ograniczania zużywania tworzyw pierwotnych, jest to zjawisko nieuniknione. Kolejnym trendem są dynamicznie rozwijające się technologie przyrostowe i wykorzystywanie ich m.in. do wytwarzania wkładek formujących, umożliwiających wtryskiwanie nie tylko elementów prototypowych, ale też krótkich serii produkcyjnych oraz wykorzystywanie technologii przyrostowych do układów chłodzących w formach.

Wszystkie te aspekty - szanse, zagrożenia, trendy - z pewnością będą odgrywały istotną rolę w dalszym funkcjonowaniu i rozwoju poszczególnych firm oraz całej branży narzędziowej.

Piotr Wojciechowski

Dyrektor Zarządzający 

Bydgoski Klaster Przemysłowy Dolina Narzędziowa