Międzynarodowa współpraca i innowacyjne myślenie

Rozmowa z Rudolfem Bagsikiem, prezesem firmy Bagsik Sp. z o.o.

Firma Bagsik od ponad 20 lat działa na polskim rynku. Czym zajmowaliście się na początku swojej działalności?

Początki naszej działalności sięgają wczesnych lat 90. i są związane ze świadczeniem usług doradczych z zakresu przetwórstwa tworzyw sztucznych. Z biegiem lat oraz wzrostem zapotrzebowania na maszyny, postanowiliśmy szerzej wykorzystać naszą wiedzę i zająć się sprzedażą oprzyrządowań do maszyn oraz sprzedażą maszyn używanych po ich gruntownej renowacji. Głównym profilem działalności była jednak sprzedaż sit filtracyjnych do wszystkich zmieniaczy do tworzyw sztucznych, wody, oleju, zawiesin itp. oraz produkcja czujników ciśnienia i temperatury masy roztopionego tworzywa sztucznego. Zainstalowanie tych czujników pozwala na dokładny pomiar parametrów procesu ekstruzji. Dzięki zebranym w ten sposób danym można zautomatyzować kontrolę nad procesem przetwórstwa tworzywa, ograniczając próg błędu oraz znacznie poprawiając jakość produktu końcowego. Pozwala to także zapobiec przeciążeniu lub uszkodzeniu wytłaczarki oraz części i urządzeń peryferyjnych. Odwiedzając klientów, zobaczyliśmy z jakimi problemami się borykają, co natchnęło nas do zwiększenia swojego asortymentu; zaczęliśmy sami produkować maszyny oraz współpracować z wieloma firmami dostarczającymi maszyny do przetwórstwa tworzyw sztucznych. 

A jaki jest obecnie główny profil firmy? W czym się specjalizujecie?

Okres, w którym ceny regranulatu były dosyć niskie w porównaniu z oryginalnym surowcem, a społeczeństwo trochę inaczej spoglądało na aspekty ekologiczne doprowadził do zdywersyfikowania naszej działalności. Bardzo znaczącym w naszym portfolio produktem stały się zmieniacze sit, używane nie tylko do recyklingu, ale również przy produkcji pierwotnych tworzyw. Bardzo dużym zainteresowaniem cieszą się one przy wytwarzaniu folii i folii balonowej, czyli tam, gdzie wymagana jest ciągła i stabilna praca. Zapewnia to zwiększenie wydajności oraz lepszą jakość produktu końcowego.

Od 15 lat zajmujemy się produkcją zmieniaczy do linii recyklingowych przeznaczonych dla PVC twardego i miękkiego. W swoje linie zaopatrzyliśmy już największych recyklerów w Europie, głównie w Niemczech, Austrii oraz Holandii. W Polsce funkcjonują one w czterech firmach. Od 2021 r. jesteśmy zaś członkiem grupy Rewindo.

Z jakimi producentami urządzeń do przetwórstwa tworzyw sztucznych współpracuje firma Bagsik?

Dla potrzeb naszych klientów staramy się współpracować z najlepszymi dostawcami maszyn i urządzeń na rynku. Aktualnie współpracujemy z jednym z największych producentów systemów dozowania, niemiecką firmą Brabender Technologie. Jest ona producentem dozowników, wag, systemów opróżniających itp. 

Kolejnym naszym partnerem jest firma IPS. Jest to znaczący na rynku producent granulatorów (nitki), podwodnych systemów granulacyjnych, głowic, wanien chłodzących, suszarek. Swoich partnerów dobieramy tak, aby zapewnić naszym klientom dostawę całkowitego doposażenia dla kompletnych linii wytłaczających, dlatego niedawno zaczęliśmy współpracę z firmą Oerlikon Barmag. Oerlikon jest producentem pomp masy tworzywa, pomp dozujących oraz systemów do polikondensacji i wytłaczania, stosowanych także w przemyśle włókienniczym.

Jak rozumiem, głównym rynkiem na którym działacie jest Polska, ale można was spotkać również na tak egzotycznych z naszego punktu widzenia wystawach, jak chociażby interplastica w Moskwie.

Rynek rosyjski zawsze budził nasze zainteresowanie. Mamy tam wielu stałych i długoletnich klientów, dlatego staramy się uczestniczyć w tych targach. Sytuacja ekonomiczna na rynku oraz nieliczne utrudnienia z dostawami nie zniechęcają nas do dalszej kooperacji. Oprócz tego, współpracujemy z wieloma firmami na całym świecie. Dla nas bardziej egzotycznym miejscem dostaw jest Urugwaj czy Kongo, ale każdego klienta traktujemy tak samo, z tym samym szacunkiem. Staramy się na bieżąco śledzić preferencje swoich klientów i dostosowywać się do ich potrzeb.

W 2018 r. podjęliście decyzję o budowie nowej siedziby na terenie Katowickiej Specjalnej Strefy Ekonomicznej. Proszę opowiedzieć o tej inwestycji; na jakim etapie jest w tej chwili jej realizacja?

Chęć rozwoju doprowadziła do tego, iż na zajmowanej do tej pory powierzchni zaczęło brakować nam miejsca. Podjęliśmy więc decyzję o budowie kolejnego zakładu. Wybór padł na Katowicką Specjalną Strefę Ekonomiczną w Zabrzu. Nowy obiekt składa się z hali produkcyjnej, laboratorium oraz biurowca. Przedsięwzięcie to jest przede wszystkim kamieniem milowym w historii naszej firmy. Jesteśmy przekonani, iż znacznie większy zakład pozwoli nam w niedługim czasie na rozwinięcie oferty, tym bardziej że przed nami wiele nowych pomysłów do zrealizowania, na które w obecnej hali po prostu zaczęło brakować miejsca. Inwestycja ta była dla nas sporym wyzwaniem, zwłaszcza że zbiegła się z panującą pandemią, co znacznie spowolniło budowę oraz podniosło koszty. Na całe szczęście daliśmy sobie radę bez jakiejkolwiek „zewnętrznej” pomocy finansowej. Mam nadzieję, że nowy obiekt nie tylko wpłynie na dobro klientów, ale zapewni też lepsze warunki pracy dla wszystkich pracowników. Do niego właśnie przeniesiona zostanie produkcja maszyn oraz aparatury kontrolno-pomiarowej. Ze względów logistycznych magazyn z sitami pozostanie natomiast w Gliwicach.

Jak z perspektywy 20 lat w branży ocenia pan dzisiejszy rynek przetwórczy w Polsce? Ma pan doskonałe kontakty z niemieckim przemysłem – czy możemy te dwa światy jakoś porównywać?

Nie zapominajmy, że Niemcy to gospodarka mająca do dyspozycji 2,5-krotnie większy potencjał ludzki i potężnie rozwinięty przemysł. Porównywać? Może 20 lat temu, ale teraz już chyba nie. Należy tu wyróżnić 2 grupy: budowę maszyn i samo przetwórstwo. Jakość niemieckich produktów nie jest już taka, jak kiedyś. Oczywiście, jeżeli zobaczymy ile firm produkuje linie wytłaczarskie w Niemczech, a ile w Polsce, to mamy kolosalną przepaść. W Polsce istnieje kilka firm produkujących własne, kompletne linie, pozostałe opierają się zaś na dostawach podzespołów z Azji i ich montażu w kraju lub wyłącznie na imporcie gotowych wyrobów i ich dalszej odsprzedaży. 

W przetwórstwie, według mnie, nie ustępujemy już firmom zachodnim. Mamy bardzo dużo zakładów produkujących i przetwarzających tworzywa na bardzo wysokim poziomie, nieodbiegających wyposażeniem i jakością wyrobów od standardów europejskich. Plusem niemieckich producentów jest stabilna polityka fiskalna, gdzie można planować na dużo dalej do przodu. Do tego dochodzi nieustanna u nas papierologia. Zajmuje to niepotrzebnie czas i siły, które lepiej wykorzystać na innowacyjne myślenie i wynalazki oraz wdrażanie nowych produktów. 

Jakim potencjałem dysponuje obecnie Polska w dziedzinie przetwórstwa tworzyw sztucznych?

22 lata temu na pierwszych targach Plastpol w Kielcach byliśmy jako wystawcy jedną z 20 firm, które przedstawiały swoje wyroby. Jeżeli porównamy te lata i wypełnione 4 potężne hale w 2019 r., to otrzymamy obraz tego, jak rozwinęły się polskie firmy w tym czasie. Do tego dochodzi cała branża opakowaniowa, wtryskownie, no i sam recykling. 

Na koniec zapytam o plany. Przenosicie się do nowej siedziby i co dalej? Jaki będzie główny kierunek rozwoju firmy?

Aktualnie czeka nas wielka przeprowadzka, na którą nasi pracownicy czekają z niecierpliwością. Ale nie spoczywamy na laurach. Głównym kierunkiem rozwoju naszej firmy będzie nadal oferowanie nowych oraz modernizacja dotychczasowych produktów. Naszym podstawowym założeniem jest dostosowanie ich do wymagań rynkowych. Przede wszystkim musimy rozwinąć nasz park maszynowy, aby większość produktów (mam tu na myśli obróbkę skrawaniem) wykonywać we własnym zakresie, bez uzależniania się od naszych dotychczasowych dostawców. Do tego mamy kilka patentów i rozwiązań technicznych zmieniaczy sit typu rotacyjnego, które chcemy szerzej wprowadzić na rynek. Na pewno nie zabraknie nas na kolejnych targach Plastpol oraz K2022 w Düsseldorfie. 

Rozmawiał: Jacek Leszczyński