Prawidłowe wykonanie prób formy

Prawidłowe wykonanie prób formy to zwykle ważne zadanie do wykonania. Często jednak pojawia się pytanie jak to w ogóle zrobić.

Głównym celem prób formy jest doprowadzenie jej do stanu gwarantującego sprawność i niezawodność produkcyjną. O sukcesie końcowym decyduje klarowny przebieg procesu prób z uwzględnieniem trzech ważnych punktów. Ponadto tylko konsekwentne postępowanie pozwala na ograniczenie kosztów i skrócenie czasu.

Swoiste życie formy wtryskowej rozpoczyna się od prób, tzn. od chwili pierwszego uruchomienia. Próby należy wykonywać nadzwyczaj starannie, ponieważ mają one na celu wykrycie wad i słabości formy, tak aby można je było usunąć jeszcze przed rozpoczęciem produkcji seryjnej. Celem jest też oznaczenie parametrów produkcyjnych zapewniających optymalną pracę formy oraz stworzenie warunków gwarantujących optymalne własności wyprasek.

Przygotowanie do prób powinno zaczynać się jako proces równoległy do procesów konstruowania i wytwarzania formy. Unikając presji czasu można wtedy sprowadzić od producenta tworzywa parametry przetwórstwa danego typu tworzywa. Chodzi tu o przygotowanie materiału, temperaturę stopu i formy, prędkość wtrysku, wysokość ciśnienia docisku oraz obliczyć niezbędny czas docisku, chłodzenia i czas cyklu. Na podstawie danych dotyczących objętości wtrysku i siły zamykania można przygotować proces pracy wtryskarki przewidzianej do produkcji.

Następnym etapem jest badanie formy zamontowanej na maszynie. Po podłączeniu przewodów regulacji temperatury oraz napędów rdzeni bocznych bada się działanie formy na biegu jałowym. Urządzenia peryferyjne, takie jak np. urządzenia chłodzące, roboty wyjmujące i ewentualnie wkładające wypraskę należy zamontować w taki sposób w jaki maja być one zamontowane podczas procesu produkcyjnego.

Trzeba pamiętać jednak o tym, że prowizoryczne podłączenie tych urządzeń może spowodować zafałszowanie wyników prób. Na koniec nastawia się temperatury cylindra i prędkość dozowania zgodnie z danymi, które dostarczył producent tworzywa i wstępnie ogrzewa maszynę i formę.

Kolejny etap to znormalizowany przebieg prób. Próby rozpoczynają się od rozruchu maszyny przy zredukowanych wartościach prędkości wtrysku i ciśnienia wtrysku, bez docisku.

Jeśli chodzi o objętość wtrysku, to zaleca się rozpoczęcie prób od około 50 proc. wartości teoretycznej, a następnie stopniowe zwiększanie objętości wtrysku po 5 - 10 proc. Każdy z otrzymanych w ten sposób niedolewów należy dokładnie sprawdzić, ponieważ taki sposób napełniania umożliwia oznaczenie charakterystyki napełniania formy. Niedolewy informują gdzie znajdują się wtrącenia powietrza i gdzie powstają linie łączenia. Ponadto ujawniają obszary trudne do napełnienia, a to w razie potrzeby należy zmienić jeszcze przed rozpoczęciem produkcji seryjnej. Badanie napełniania formy prowadzone metodą niedolewów jest szczególnie ważne w przypadku form wielokrotnych, ponieważ wskutek niejednolitego napełniania gniazd mogą później wystąpić różnice jakości wyprasek pochodzących z różnych gniazd.

Po osiągnięciu częściowego napełnienia formy w granicach 95 do 100 proc. trzeba określić objętość przełączania. W tym celu zwiększa się drogę dozowania o 20 mm i te 20 mm uznaje się za punkt przełączania, od którego zaczyna się droga docisku i działanie poduszki stopu. Poczynając od małych wartości należy rozpocząć zwiększanie ciśnienia docisku. Po uzyskaniu zalecanego ciśnienia docisku trzeba przeprowadzić optymalizację czasu docisku.

Kolejna faza polega na tym, aby stopniowo przedłużać czas docisku aż do momentu, gdy ciężar wyprasek będzie stały, co z kolei jest gwarancją optymalnej jakości wyprasek. Warunkiem prawidłowej optymalizacji jest wtedy wystarczająca wielkość przekrojów kanałów wlewowych i przewężki. Następnie trzeba nastawić dozowanie tak, aby powstała poduszka stopu o grubości ok. 5 mm. Zaleca się wykonanie kilku wyprasek przy różnych czasach wtrysku, gdyż w ten sposób można określić warunki, w których powstają wypraski o najlepszej jakości powierzchni. Podczas wykonywanej już na końcu optymalizacji czasu chłodzenia i czasu dozowania należy zwrócić uwagę na niezawodność usuwania wyprasek z formy.

Po zakończeniu prób nie wolno zapomnieć o wykonaniu dokumentacji, w skład której wchodzi znormalizowany protokół wszystkich nastawnych parametrów maszyny, które zostały oznaczone podczas prób z porównaniem stanu zadanego ze stanem rzeczywistym i analizą wszystkich odchyleń. Jeśli podczas prób wystąpiły problemy, to należy znaleźć ich przyczyny, dotyczy to zwłaszcza możliwych jeszcze do wykonania zmian w formie.