Relacja z Seminarium Technicznego Włoskiego Instytutu Handlu Zagranicznego

Innowacyjne technologie do wytłaczania folii opakowaniowej oraz przegląd technologii kompaundowania, to tematy seminarium szkoleniowego, które odbyło się w Warszawie. W spotkaniu uczestniczyło blisko 70 osób.

Wydarzenie odbyło się w Hotelu Mariott. Zorganizował je Włoski Instytut Handlu Zagranicznego, będący Sekcją Promocji Handlu Ambasady Republiki Włoskiej wspólnie z włoskim Stowarzyszeniem Producentów Maszyn do Przetwórstwa Tworzyw Sztucznych i Gumy Assocomaplast oraz we współpracy z Polskim Stowarzyszeniem Przetwórców Tworzyw Sztucznych.

Kilkugodzinne seminarium poprowadził Gianmarco Cortivo, jeden z najlepszych technicznych doradców we Włoszech, prowadzący na całym świecie specjalistyczne warsztaty na temat badań polimerów, ekstruzji folii, rur z tworzyw sztucznych, blow molding, recyklingu.

Celem warszawskiego spotkania była promocja włoskich urządzeń i linii do przetwórstwa tworzyw sztucznych, które plasują się w światowej czołówce zarówno pod względem produkcji jak i eksportu. Podczas seminarium zaprezentowano tematy związane z ekstruzją folii opakowaniowej oraz kompaundingiem. Przedstawiono również aktualną sytuacja na rynku polimerów do produkcji folii opakowaniowej.

Ponadto szczegółowo omówiono zagadnienia techniczne związane z surowcami i innowacyjnymi technologiami takie jak: kryteria wyboru polimerów w zależności od rodzaju folii i jej zastosowań, technologie wytłaczania folii rozdmuchiwanej i wylewanej, oprzyrządowanie do produkcji folii jedno i wielowarstwowej, automatyzacja linii wytłaczarkowych, testy jakości i normy. Zwrócono też uwagę na technologie kompaundowania oraz przybliżono różnego typu kompaundy, TPE, technologie do produkcji kompaundów, a także wady i zalety ich stosowania.

Pierwsza część seminarium poświęcona była foliom opakowaniowym. Mówiono o technologii folii rozdmuchiwanej. Polega ona na przetwarzaniu granulatu lub peletów, żywic termoplastycznych w folię o grubości 10 - 250 mikronów poprzez uplastycznienie - stopienie granulek w wytłaczarce, kształtowanie stopu w okrągłej głowicy szczelinowej w celu utworzenia rury o cienkich ściankach, rozdmuchiwanie rury o cienkich ściankach w celu uzyskania „pęcherza”, chłodzenie „pęcherza”, a także jego złożenie i utworzenie rękawa oraz w końcu zebranie rękawa na zwoju lub szpuli.

Gianmarco Cortivo omówił wszystkie składowe linii, za pomocą której możliwa jest produkcja folii opakowaniowej. Przedstawił takie elementy jak:
- układ zasilania (objętościowy, wagowy, układ mieszania),
- zasobnik (lej zasypowy),
- wytłaczarka: ślimak, cylinder, adapter,
- zestaw filtr/sito, zmieniarka filtrów,
- głowica, dysza, pierścień chłodzący, rozdmuchiwarka,
- wieża kształtująca
- rama składająca
- wałki zaciskowe, układ odprowadzania (odciągania)
- urządzenia testowe on-line (grubość, szerokość, otwory, żele, czarne plamki).

Na spotkaniu zaprezentowano szczegółową budowę linii do folii jednowarstwowej i wielowarstwowej. Sporo czasu poświęcono też funkcjom spełnianym przez wytłaczarki. Analizowano takie czynności wykonywane przez te maszyny jak przenoszenie granulatu na gwint ślimaka, ściskanie litych granulatu i usuwanie powietrza, topienie granulatu, mieszanie roztopionego granulatu w celu uzyskania maksymalnie jednorodnej masy (homogenizacja), wytwarzanie żądanej temperatury topnienia, a także wytwarzanie żądanego ciśnienia zapewniającego przepływ stopionego granulatu.

Rodzaje wytłaczarek jakie poddano omówieniu to konwencjonalne, jednoślimakowe lub ze ślimakiem barierowym z gładkim cylindrem oraz wytłaczarki jednoślimakowe z wymuszonym zasilaniem i rowkowanym cylindrem. Typowa wytłaczarka do linii folii rozdmuchiwanej to taka z cylindrem gładkim lub rowkowanym lub też trójstrefowy ślimak, ewentualnie ślimak barierowy z częściami mieszającymi lub bez nich.

Pewną część swojego wykładu Gianmarco Cortivo przeznaczył na scharakteryzowanie linii do folii wielowarstwowej. Przytoczona przez najnowsza linia do współwytłaczania powinna obejmować zasilanie i dozowanie, wytłaczanie, sterowanie elektryczne, formowanie, chłodzenie, kształtowanie, odprowadzanie, nawijanie, automatykę.

Trzpień spiralny w takiej linii powinny wyróżniać takie właściwości jak niska tolerancja na wewnętrzne luki, krótki odcinek dla różnych warstw po połączeniu, ograniczenie wystawienie na działanie termiczne dla wrażliwych polimerów, niskie ciśnienie cienkich warstw oraz brak zmiany kierunku po elementach spiralnych.

Końcowa część wykładu poświęcona była omówieniu zagadnienia jakim jest technologia folii wylewanej. Polega ona na przekształceniu granulatu lub peletów żywic termoplastycznych w folię o grubości 10 - 60 mikronów. Obejmuje stopienie granulatu w wytłaczarce, kształtowanie stopu w płaskiej głowicy szczelinowej w celu utworzenia płaskiej folii, chłodzenie folii na bębnie chłodzącym oraz rozciąganie folii w kierunku wzdłużnym z wysoką prędkością i w ostatnim etapie zbieranie folii na wałkach.

Typową linię do wielowarstwowej folii wylewanej można zobaczyć poniżej:

Na kolejnym rysunku zamieszczono z kolei typową linię do folii wylewanej współwytłaczanej