Rośnie znaczenie technologii formowania rotacyjnego
Technologia formowania rotacyjnego coraz bardziej zwiększa swoje znaczenie. Pozwala ona bowiem na ekonomiczną produkcję części o różnych kształtach i rozmiarach, przy czym wiele z nich trudno jest wyprodukować w jakimkolwiek innym procesie.
Formowanie rotacyjne sprawdza się zarówno dla odbiorców przemysłowych, jak i indywidualnych. Jeśli bowiem potrzebne są wydrążone części o szczególnie skomplikowanych i różnorodnych kształtach, wówczas rozwiązaniem mogą być tworzywa formowane rotacyjnie. Dzięki temu wyjątkowemu, szybko rozwijającemu się procesowi technologicznemu, możliwe jest dostosowanie projektu i materiałów do specyficznych wymagań odbiorcy. Technologia formowania rotacyjnego przewyższa zatem inne technologie formowania pod takimi względami jak redukcja kosztów, ekonomiczne serie produkcyjne i wymiary części. Ponadto produkty formowania rotacyjnego często stanowią lżejszy zamiennik tradycyjnie stosowanych materiałów.
Usprawniona technologia formowania rotacyjnego przyczyniła się już do postępów w sterowaniu procesem technologicznym oraz podniesienia jakości żywic odlewniczych i konstrukcji formy. Dzięki skomputeryzowanemu sprzętowi i coraz większemu wyborowi żywic i składników, metoda ta pozwala gwałtownie zwiększyć zakres produkcji: od produktów o bardziej tradycyjnych rozmiarach, takich jak choćby strzykawki z plastizolu do płukania uszu aż do ogromnych naczyń polietylenowych o pojemności ponad 80 tys. litrów.
Koncepcja samego procesu związanego z formowaniem rotacyjnym jest stosunkowo prosta. Oto bowiem do roztopienia i połączenia proszku żywicy odlewniczej w zamkniętej formie wykorzystywane jest ciepło. W przeciwieństwie do większości procesów produkcji tworzyw sztucznych, nie znajduje tutaj zastosowania docisk. Na trzystopniowy proces technologiczny składa się wprowadzenie żywicy do formy, ogrzanie i stopienie żywicy oraz w końcowym etapie jej ochłodzenie i ostateczne usunięcie z formy.
Po wprowadzeniu zasypanej formy do pieca, obraca się ona w dwóch osiach. W miarę jak ciepło przenika do formy, żywica osadza się na wewnętrznej powierzchni formy aż do pełnego zlania. Wówczas forma jest chłodzona powietrzem lub rozpyloną wodą, albo nawet poprzez połączenie obydwu tych sposobów. Forma cały czas obraca się, a temperatura jest obniżana stopniowo. Następnie jest otwierana, a wykonana część zostaje usunięta. W tym samym czasie forma jest kierowana do następnego cyklu produkcji.
W omawianej technologii może być stosowane wiele różnych materiałów. Najpopularniejszymi z nich są polietyleny oraz plastizole. Inne stosowane materiały obejmują m.in. nylon, fluoropolimery, polipropylen, poliwęglan, octanomaślan celulozy, elastomery, jonomery, poliuretan, EVA i specjalne mieszaniny rozmaitych składników.
Jeśli chodzi o możliwe uzyskane produkty, to technologia formowania rotacyjnego pozwala na ekonomiczną produkcję części o różnych kształtach i rozmiarach, przy czym wiele z nich trudno jest wyprodukować w jakimkolwiek innym procesie. Produkty przemysłowe i handlowe mające zastosowanie w rolnictwie, medycynie, nauce i handlu obejmują choćby specjalistyczne zbiorniki i pojemniki na paliwo, wodę, i środki chemiczne, karmniki dla zwierząt gospodarskich, systemy odwadniania, pojemniki na żywność, obudowy przyrządów, armaturę, sprzęt medyczny, kaski bezpieczeństwa, automaty sprzedające, bariery i oznakowania drogowe. Produkty konsumenckie w segmencie rekreacji, produktów specjalnego zastosowania, zabawek i transportu obejmują łodzie, kajaki, foteliki dla dzieci, kuliste klosze do lamp, wózki narzędziowe, stoły, doniczki do rozsad, łóżka dla dzieci i młodzieży, piłki do zabawy, wyposażenie placów zabaw, zagłówki, okładziny do samochodów i wózków oraz przewody powietrzne.
Oczywiście wykorzystywanie techniki formowania rotacyjnego nie miałoby sensu, gdyby nie zapewniała ona całego szeregu produkcyjnych korzyści. Lista tych zalet jest niezwykle szeroka. Wymienić można tu niskie koszty oprzyrządowania, jednoczęściową konstrukcję - zamknięte części z otworami, uzyskiwane praktycznie bez stosowania docisku.
Kolejne przewagi przynoszone przez formowanie rotacyjne to choćby mniejszy ciężar w porównaniu z większością metali, jednolita grubość ścian, czyli brak zwężeń na końcach, a także możliwość różnicowania grubości, różnorodność wykończeń i kolorów, szansa wytwarzania produktów wielościennych. Technologia przynosi też liczne możliwości na zwiększenie elastyczności projektowej i to od małych i niezbyt skomplikowanych form po formy ogromne i złożone.
Inne plusy stosowania z opisywanej metody to choćby możliwość używania wkładek metalowych jako integralnych części, zwiększona ekonomiczność zarówno w przypadku krótkich serii produkcyjnych i prototypów, jak i produkcji masowej oraz niezwykle istotna kwestia związana z tworzeniem niewielkich wrębów - bez ustawiania kąta zbieżności formy.