Rozmowa z Andrzejem Kornackim z firmy Innovia Films

Firma Innovia Films i jej produkt - kompostowalna folia celulozowa NatureFlex - zostały nagrodzone Złotym Medalem Targów Taropak 2008. W Poznaniu podczas trwania imprezy rozmawialiśmy z Andrzejem Kornackim z Innovia Films. Opowiada on o właściwościach nagrodzonego produktu, jego zastosowaniach, sposobie wytwarzania oraz szeregu interesujących rzeczy związanych z aktualnymi trendami na rynku opakowaniowym.

Czym zajmuje się firma Innovia Films?
Andrzej Kornacki: - Firma Innovia Films powstała w 2004 r. Zarząd grupy znajduje się w Wielkiej Brytanii natomiast zakłady produkcyjne w Australii, Belgii, Wielkiej Brytanii i USA. Firma posiada 16 biur handlowych i realizuje sprzedaż do ponad 110 państw na świecie. Całkowita roczna produkcja folii przekracza 120 tys. ton. Przedsiębiorstwo jest jednym z najważniejszych producentów specjalistycznych folii, w tym folii celulozowych produkowanych z ekologicznej masy celulozowej i charakteryzujących się obok biodegradowalności szeregiem właściwości, którym nie są w stanie dorównać folie z tworzyw sztucznych.

Dlaczego więc warto sięgać po folie celulozowe?
Coraz bardziej zaśmiecony świat i uszczuplanie źródeł ropy naftowej wymagają od nas poszukiwania nowych rozwiązań zmierzających do produkcji kompostowalnych materiałów opakowaniowych, dla których surowcem są biopolimery. Folie celulozowe NatureFlex, charakteryzujące się dodatkowo szeregiem właściwości, którym nie są w stanie dorównać folie z tworzyw sztucznych są jedną z propozycji.

Historia folii celulozowych to jednak już 100 lat. To długi okres.
Pierwsze doświadczenia z materiałami wykorzystującymi celulozę miały miejsce w drugiej połowie XIX wieku. To z tego czasu pochodzi pierwsza nitroceluloza, celuloid, wiskoza. Jednak celofan jako folia opracowany został przez szwajcarskiego inżyniera pracującego w przemyśle włókienniczym, Jacquesa E. Brandenbergera w 1908 r.

Siedząc w restauracji, obserwował on jak jeden z klientów rozlał wino na obrus. Kiedy kelner zmieniał ten obrus Brandenberger wpadł na pomysł elastycznej folii, która połączona z materiałem mogłaby sprawiać, że będzie on wodoodporny. Eksperymentował z różnymi środkami, m.in. próbował nasączyć tkaninę płynną wiskozą, ale wówczas materiał stawał się zbyt sztywny.

Początki jak widać były bardzo barwne.
Tak, ale pomysł się nie sprawdził. Jednak Brandenberger zauważył, że powłoka z wiskozy oddzielała się od materiału tworząc warstwę przezroczystej folii. Wkrótce opracował pierwszą maszynę do produkowania przezroczystych arkuszy folii z regenerowanej celulozy. W kolejnych latach uzyskał wiele patentów na maszyny i podstawowe etapy procesu produkcyjnego.

Osiągnięcia te spowodowały, że Brandenberger postanowił nadać jakąś nazwę tej nowej folii. Chciał, aby łatwo ją było wymawiać w różnych językach, a jednocześnie, aby wskazywała na skład chemiczny, na obecność celulozy i na najbardziej charakterystyczną właściwość tego materiału - jego dużą przezroczystość. Zdecydował się na słowo cellophane (celofan) składające się z dwóch słów greckich "kellon"; oznaczającego drzewo i "phaino" - być widzianym, pokazywać.

Termin celofan tak mocno zakorzenił się w naszej świadomości, że nawet dzisiaj, gdy folie z tworzyw sztucznych są obecne już powszechnie na rynku, wciąż jeszcze są osoby określające je jako "taki szeleszczący celofan". Zdarza się też, że na maszynę owijającą folią polipropylenową kartonik z zapakowanym w nim jakimś artykułem mówimy celofaniarka.

W swojej 100-letniej historii folie celulozowe przechodziły przez różne etapy swojej jakości i popularności na rynku.
Zgadza się. Początkowo celofan miał wiele wad. Nie był zgrzewalny, nie stanowił żadnej bariery dla przenikania pary wodnej, jego jakość i nierównomierna grubość powodowały wiele kłopotów przy przetwarzaniu na maszynach.

Również sposób pozyskiwania surowca i proces technologiczny bardzo niszczyły środowisko. Jednak stopniowo wprowadzane modyfikacje umożliwiły znaczną poprawę jakości, a nowe i ulepszone właściwości rozszerzyły zakres zastosowań. Także udoskonalenie całego procesu technologicznego spowodowało, że odpowiada on już współczesnym wymaganiom ochrony środowiska.

Co jest potrzebne do produkcji omawianych produktów?
Do produkcji folii celulozowych wykorzystywać można surowce naturalne bogate w celulozę (juta, konopie, len, trawy), ale surowcem mającym najwięcej włókien celulozowych jest drewno i właśnie o masę celulozową pochodzącą ze ścieru drzewnego oparta jest produkcja folii celulozowych.

Niemniej jednak taki materiał musi spełniać szereg wymagań?
Dzisiaj masa celulozowa dostarczana do renomowanych zakładów produkujących folię musi pochodzić od dostawców mających certyfikaty FSC (Forest Stewardship Council, czyli Rady Zarządzania Zasobami Leśnymi) lub podobne oznaczające, że drewno użyte do produkcji konkretnego wyrobu pochodzi z lasów czy specjalnych plantacji (najczęściej dających szybko duży przyrost masy eukaliptusów), spełniających Zasady Dobrej Gospodarki Leśnej i umożliwiających kontrolę jego pochodzenia.

Oznacza też, że realizowany jest w tym przypadku społeczny obowiązek ekologicznego i odpowiedzialnego zarządzania zasobami naturalnymi. Dostawcy spełniać też muszą wymagania norm dotyczących zarządzania środowiskiem ISO 14001.

Jak wygląda sam etap produkcji folii celulozowej?
Masa celulozowa dostarczana jest do zakładu produkującego folię w arkuszach przypominających wyglądem papier czerpany. Arkusze te, ułożone w pryzmy, ładowane są na sterowane komputerowo automatyczne transportery, zapewniające nieprzerwaną dostawę surowca przez 24 godziny 365 dni w roku.

Następnie specjalna maszyna rozciera pulpę na miazgę i miesza ją z sodą kaustyczną, powodując powstanie zawiesiny o konsystencji podobnej do owsianki. Dalsze fizyczne rozkładanie celulozy wywoływane jest przez dodatek różnych związków chemicznych.

Powstały roztwór ma postać zabarwionego na pomarańczowo gęstego płynu nazywanego wiskozą. Wiskoza poddawana jest kilkakrotnemu filtrowaniu dla zminimalizowania ilości odpadów i uzyskania materiału o maksymalnej czystości, a w efekcie folii o jakości najlepszej z możliwych. Następnie wiskozę tłoczy się przez płaską szczelinę do wanny odlewniczej. Prawie natychmiast płynna wiskoza ulega koagulacji zamieniając się w folię.

Tuż przed ekstruzją do wiskozy można dodać jeden z barwników nieorganicznych, aby otrzymać folię białą lub kolorową. Najczęściej jednak wylewana folia jest przezroczysta. W dalszej części linii folia poddawana jest oczyszczaniu, czyli płukaniu i zmiękczaniu - plastyfikacji w celu nadania jej właściwości optycznych i mechanicznych wymaganych przez odbiorcę. W końcowej części linii folia jest kondycjonowana, suszona i nawijana na duże role przemysłowe.

Na tym jednak nie koniec?
W większości przypadków taka nawinięta na duże role folia poddawana jest powlekaniu odpowiednimi substancjami (lakierami) w celu nadania jej termozgrzewalności i barierowości wobec wilgoci, odpowiednich dla poszczególnych zastosowań końcowych. Otrzymana w ten sposób folia celulozowa zawiera 75 proc. celulozy, 7 proc. wody i 18 proc. środka zmiękczającego, decydującego w dużym stopniu - obok powłok lakieru - o właściwościach folii.

Właśnie. Dotarliśmy do właściwości. Czym odznaczają się te folie?
Wyróżnić można tu takie cechy jak: doskonałe własności optyczne i duża przezroczystość i połysk, naturalna wysoka barierowość wobec gazów i zapachu, regulowana barierowość na wilgoć, bardzo szeroki zakres temperatur zgrzewu, doskonałe zgięcie i skręt, duża odporność na działanie wysokich temperatur, odporność na tłuszcze i środki chemiczne, naturalna antystatyczność, doskonała stabilność wymiarów, duża sztywność, możliwość zadruku różnymi technikami, możliwość metalizacji, możliwość barwienia w masie, łatwość otwierania wykonanych opakowań, możliwość łączenia w warstwy z innymi materiałami w tym również biodegradowalnymi oraz produkowanie z surowców pochodzących ze źródeł odnawialnych.

Jednak cechą najbardziej charakterystyczną i stanowiącą podstawową różnicę między foliami celulozowymi a większością folii z tworzyw sztucznych jest ich biodegradowalność i możliwość kompostowania.
To prawda. Jak już wspomniałem, podstawowym surowcem do produkcji folii celulozowych jest ścier drzewny zaliczany do odnawialnych biotworzyw pozwalający na to, aby końcowy produkt, jakim jest folia, w sprzyjających warunkach zamienił się w kompost.

Jednak warunkiem, aby proces kompostowania, polegający na rozkładzie folii pod wpływem mikroorganizmów, takich jak bakterie i grzyby mógł przebiegać sprawnie jest temperatura - dla przemysłowego procesu kompostowania najczęściej jest to 50 - 70 st. C, odpowiedni stopień wilgotności oraz liczebność i rodzaj mikroorganizmów.

Na liczebność i aktywność mikroorganizmów wpływ z kolei ma rodzaj i skład chemiczny odpadów i śmieci podlegających procesowi kompostowania.

Jak to w praktyce wygląda w firmie Innovia Films?
Aby proces ten mógł przebiegać w pełni efektywnie, firma Innovia Films, kontynuująca piękne tradycje brytyjskich producentów celofanu wprowadziła do procesu produkcyjnego nowe, bardziej przyjazne środowisku środki chemiczne pozwalające przy zachowaniu dotychczasowych właściwości i różnorodności asortymentowej folii celulozowych, a nawet ich rozszerzeniu osiągnąć całkowitą ich kompostowalność, a w efekcie otrzymać zupełnie nowe folie. Nowa generacja folii celulozowych nazwana została Nature-Flex.

Folie te przeszły serie bardzo skomplikowanych badań prowadzących do uzyskania certyfikatu kompostowalności. Testy takie przeprowadza się tylko w wybranych, upoważnionych laboratoriach na świecie.

Na czym one polegają?
Polegają one na przeprowadzeniu procesu biodegradacji i kompostowania, a następnie dokładnym przebadaniu - zwłaszcza na zawartość metali ciężkich - nowych roślin, które na tym otrzymanym kompoście wyrosną. Wyniki wszystkich badań przekazywane są z kolei do specjalnych komisji certyfikujących do akceptacji. W przemysłowych kompostowniach certyfikowane produkty z biotworzyw przetwarzane są na biomasę, wodę i dwutlenek węgla w czasie 6 - 12 tygodni.

Biodegradacja w warunkach kompostowników przydomowych przebiegać może wolniej ze względu na fakt, że w kompoście domowym występują niższe temperatury i zarówno temperatury, jak i wilgotność ulegają większym wahaniom.

Jakie rezultaty przyniosły testy przeprowadzane dla NatureFlex?
Folie NatureFlex spełniają wszystkie wymagania stawiane przed materiałami, które ulegają kompostowaniu tak w kompostowniach przemysłowych, jak i przydomowych, w ściekach kanalizacyjnych, w wodzie i środowisku naturalnym. Mają one prawo być oznaczane znakiem nazywanym "sadzonka" oraz innymi umożliwiającymi identyfikację produktu przez użytkownika, ułatwienie właściwego sortowania przy magazynowaniu odpadów i ich odzysku, gwarancję jakości produktu.

Jakie korzyści z wykorzystywania NatureFlex może odnotować branża opakowaniowa?
Folie NatureFlex, będące foliami XXI wieku stwarzają w opakowalnictwie zupełnie nowe możliwości, gdyż: zachowują bardzo wysoki połysk i przezroczystość, wykazują brak bariery wobec wilgoci, a jednocześnie, gdy jest to potrzebne, wprowadzone powłoki specjalne zapewniające tę barierę ulegają biodegradacji, warstwy zgrzewalne zapewniające bardzo szeroki zakres temperatur zgrzewu nadają się do kompostowania, zapewniają bardzo dobre przyleganie farb wodnych i klejów.

Dzisiaj w pełni możemy już stwierdzić, że folie celulozowe wypełniają lukę między papierem a foliami z tworzyw sztucznych. Mają one przezroczystość i połysk folii z tworzyw sztucznych, a jednocześnie dają się przetwarzać na maszynach jak papier. Również niektóre unikatowe właściwości bliższe są papierowi. Możemy wręcz stwierdzić, że folie celulozowe to "przezroczysty papier".

Jeśli mowa o użyciu folii celulozowych, to jakie zastosowania wysuwają się na pierwszy plan?
Idealnie nadają się one do pakowania produktów o podwyższonej wartości współczynnika ERH (Equilibrium Relative Humidity - Zrównoważonej Wilgotności Względnej). Duży zakres wartości przenikania pary wodnej pozwala dostosować rodzaj opakowania do indywidualnych potrzeb wyrobu piekarniczego. W wyniku tego możliwe jest maksymalne wydłużenie okresu trwałości wyrobów zawierających więcej wilgoci, jak ciasta z nadzieniem owocowym czy marcepanowym lub pączki bez konieczności stosowania środków hamujących rozwój pleśni.

Kontrolowana przepuszczalność wilgoci bez perforacji stwarza też naturalną barierę mikrobiologiczną przedłużając trwałość pakowanych produktów, poprawiając ich smak i strukturę.

Podwyższona wytrzymałość na działanie wysokich temperatur sprawia, że doskonale nadają się do podgrzewania zapakowanych w nie produktów w tradycyjnych piekarnikach i kuchenkach mikrofalowych.

Szeroki zakres temperatur zgrzewu pozwala na ich optymalne wykorzystanie na maszynach, a właściwości antystatyczne zapobiegają przyczepianiu się materiału do różnych części maszyn pakujących czy wyciąganiu zakładek bocznych.

Doskonałe utrzymanie skrętu i zgięcia przy naturalnych właściwościach antystatycznych powodują, że folie te są najlepszymi foliami skrętnymi na rynku i znalazły bardzo szerokie zastosowanie do pakowania cukierków.

Jak kształtuje się światowe zapotrzebowanie na folie celulozowe?
Na przełomie lat 80. i 90. ubiegłego wieku, kiedy folie z tworzyw sztucznych, a zwłaszcza BOPP zaczęły mocno wchodzić na rynek, produkcja folii celulozowych znacznie zmalała. Obok wyższej ceny 1 kg celofanu w porównaniu z ceną 1 kg folii BOPP dalszemu ich wykorzystywaniu nie sprzyjała też często jego słaba jakość i niszczenie środowiska, jakie miało miejsce przy produkcji.

Większość producentów zrezygnowała z jej kontynuowania, wielu przestało istnieć. Zakładami, które podjęły walkę o poprawę jakości celofanu, o opracowanie technologii produkcji nowej jego generacji NaturFlex, o produkowanie go w warunkach bardziej sprzyjających środowisku, były te wchodzące dzisiaj w skład grupy Innovia Films.

Jakie są więc zdolności produkcyjne Innovia Films?
Innovia Films produkuje rocznie ok. 30 tys. ton folii celulozowych w swoich zakładach w Wielkiej Brytanii i USA, będąc największym producentem tych folii na świecie.

Produkowany w jej zakładach NatureFlex, to nie tylko nowe, szersze właściwości i zastosowania, ale również w pełni chroniący środowisko proces technologiczny.

Na czym polega ta wspomniana troska o ekologię?
Przy doskonaleniu procesu technologicznego skorzystano z zasad LCA (Life Cycle Assessment - Ocena Koła Życia). Pozwalają one na określenie wpływu oddziaływania materiałów na środowisko poprzez przeanalizowanie każdego etapu ich "życia", od momentu pozyskania surowca, poprzez proces produkcji aż do zastosowania i eliminacji jako odpadu. LCA pozwala na fotograficzne odzwierciedlenie każdego momentu zachodzących procesów i na ciągłe ich doskonalenie.

Jakie korzyści przynosi to w praktyce?
W odniesieniu do folii NatureFlex pozwoliło to też m.in. na jasne określenie tego, co nazywamy "śladem węglowym". Dzięki ciągłej modernizacji procesów produkcyjnych do minimum zmniejszono emisję węgla do atmosfery. Wszystkie szczątkowe emisje równoważone są dzięki inwestycjom firmy w takie projekty, jak zalesianie czy sponsorowanie zakupu baterii słonecznych do ogrzewania wody w gospodarstwach domowych w Afryce, zapobiegając w ten sposób emisji dwutlenku węgla powstającego przy spalaniu drewna. Folie NatureFlex są więc węgloobojętne.

Niewątpliwie, dzisiaj możemy już stwierdzić, że ogromny trud, jaki poniosła Innovia Films opłacił się. Wszystkie te przedsięwzięcia, zmierzające do produkcji nowego, kompostowalnego materiału opakowaniowego i do tego w warunkach nie dewastujących środowiska wychodzą naprzeciw światowym tendencjom, wśród których zaobserwować.

Perspektywy na przyszłość w odniesieniu do folii celulozowych wydają się być optymistyczne.
W bieżącym roku mija 100 lat od dnia, kiedy rozpoczęto produkcję folii celulozowych. Ich nieprzerwana obecność na światowym rynku nabiera szczególnego znaczenia w sytuacji, gdy w opakowaniach weszliśmy na bardzo niebezpieczną ścieżkę.

Przecież wszystkie folie z tworzyw sztucznych pochodzą w jakimś stopniu z ropy naftowej, której zasoby na świecie systematycznie się uszczuplają. Również rosnące hałdy plastikowych śmieci nierozkładalnych i niezniszczalnych przez najbliższe kilkaset lat spowodują, że zostawiamy naszym wnukom świat zaśmiecony i zdewastowany. Tylko opakowania pochodzące ze źródeł odnawialnych mogą spowodować, że sytuacja ta się zmieni. Opakowania z folii celulozowej NatureFlex są jedną z alternatyw.

Dziękujemy za rozmowę