Rozmowa z Jolantą Wojtal-Rak z firmy Rhodia Polyamide Poland

- Kiedy w 1998 r. Rhodia pojawiła się w Polsce, to jako producent tworzyw sztucznych byliśmy mało widoczni na tutejszym rynku. Teraz nasz dynamiczny rozwój jest zauważalny praktycznie przez wszystkich. Poczyniony został szereg inwestycji, dokonano transferu technologii - mówi Jolanta Wojtal - Rak, Account Manager w firmie Rhodia Polyamide Poland.
O działalności gorzowskiej firmy, jej ofercie, specyfice rynku na którym działa i planach na przyszłość rozmawialiśmy z Jolantą Wojtal - Rak podczas targów Plastpol, które w ostatnim tygodniu maja odbywały się w Kielcach. Firma Rhodia Polyamide Poland była jednym z wystawców, którzy pojawili się na tej największej w Polsce imprezie dla branży tworzyw sztucznych.

Proszę powiedzieć jakie były początki działania koncernu Rhodia w naszym kraju?
Jolanta Wojtal - Rak: - Dziesięć lat temu strategiczny inwestor Nylstar/Rhodia nabył większościowy pakiet akcji w gorzowskiej firmie Stilon, która zajmowała się produkcją granulatów do wtrysku. Pięć lat temu Rhodia zakupiła od Stilonu Dywizję Granulatów Konstrukcyjnych, która w tym czasie przeszła wielkie przeobrażenia. Na bazie tej Dywizji powstała samodzielna firma Rhodia Polyamide Polska, która w tej chwili specjalizuje się w produkcji granulatów konstrukcyjnych. Tym samym Rhodia w Polsce reprezentowana jest przez dwie jednostki organizacyjne: Rhodia Polyamide Polska w Gorzowie oraz Rhodia Polska w Warszawie. We wrześniu Rhodia Polyamide Polska będzie świętować pięciolecie swego działania.

Jak duży rozwój przez te ostatnie lata przeszła firma?
Kiedy w 1998 r. Rhodia pojawiła się w Polsce, to jako producent tworzyw sztucznych byliśmy mało widoczni na tutejszym rynku. Teraz nasz dynamiczny rozwój jest zauważalny praktycznie przez wszystkich. Poczyniony został szereg inwestycji, dokonano transferu technologii.

Zgodnie ze swoim modelem biznesowym Rhodia jest zorganizowana w taki sposób, aby działalność firmy była prowadzona w bliskich relacjach z klientami w celu tworzenia innowacyjnych rozwiązań o wysokiej wartości dodanej, powstających z nawzajem stymulujących się technologii i wymiany wiedzy technicznej. Tym samym więc z całą pewnością gorzowska fabryka Rhodia Polyamide Polska zalicza się do grona najlepszych fabryk całego koncernu.

Jakimi zdolnościami produkcyjnymi może pochwalić się gorzowski zakład?
Rocznie wytwarzanych jest blisko 30 tys. ton granulatów z poliamidu 6 i 66, kompozycji kopolimerowych i stopów PA/ABS, tworzyw wysokolepkich i wysokopłynących, tworzyw modyfikowanych w procesie polimeryzacji, polikondensacji oraz compoundingu.

Kto należy do głównych odbiorców produktów wytwarzanych przez Rhodia Polyamide Polska?
Nasza produkcja kierowana jest do trzech sektorów. Jest to branża motoryzacyjna, przemysł elektryczny i elektrotechniczny oraz towary przemysłowe i konsumenckie (ang. Consumer Industrial Goods, CIG). Rhodia Polyamide Polska jest fabryką zintegrowaną z pozostałymi zakładami Rhodii.

W Europie mamy jeszcze fabryki, które są zlokalizowane we Francji i we Włoszech. Każda z nich jest wyspecjalizowana w produkcji określonych typów tworzyw i ich modyfikacjach. Tak więc Technyle pochodzące z Gorzowa są znane nie tylko przez odbiorców krajowych.

Jak mogłaby Pani scharakteryzować poszczególne branże, do których kierowana jest produkcja Rhodia Polyamide Polska?
Wszystkie trzy sektory mają swoją specyfikę i wymagania. W branży motoryzacyjnej materiały muszą spełniać ostre wymogi stawiane przez producentów samochodów. To co cechuje tę branżę to skomplikowane i w konsekwencji dość długie procesy homologacyjne materiałów pod określone aplikacje. Części wykonane z naszych tworzyw możemy znaleźć m.in. w samochodach takich producentów jak Fiat, Opel, PSA, RSA, Toyota.

Branża CIG stawia wymagania na wysoką estetykę części tworzywowych, wytrzymałość materiałów i jak wszędzie powtarzalność charakterystyk. Rynek elektryczny i elektrotechniczy jest za to szczególnie wymagający pod kątem bezpieczeństwa. Nasze materiały zawierają uniepalniacze dozwolone dyrektywami EU (RoHS, WEEE), respektują wymagania IEC 60-335.

Branża motoryzacyjna rozwija się bardzo szybko, to chyba również szansa dla takich firm jak Rhodia Polyamide Polska?
To prawda. Według publikowanych danych do roku 2010 roczny wzrost popytu na PA w motoryzacji wyniesie 4 proc. pomimo spodziewanego niewielkiego wzrostu sprzedaży samochodów w Europie. Ciągle bardzo interesującą tendencją jest zastępowanie w samochodach części metalowych przez tworzywowe.

Średnio około 100 kg tworzyw może zastąpić obecne 300 kg metalowych części. To ważne, bo zmniejszenie masy samochodu wpływa przecież na zużycie paliwa przy równoczesnym obniżeniu emisji szkodliwych produktów spalania, co jest szczególnie istotne teraz, kiedy producenci samochodów są zobligowani do wdrożenia rozwiązań technicznych, które do 2012 r. zredukują emisję CO2 ze 160 do 120 g/km, Jesteśmy więc optymistami i stale pracujemy nad nowymi materiałami.

Wspomina Pani o nowościach. Podczas targów Plastpol prezentujecie Państwo nowość jaką jest TECHNYLSTAR AFX. Co to jest, czym się cechuje i gdzie znajduje zastosowanie?
TECHNYLSTAR AFX w porównaniu do konwencjonalnych materiałów (PA66 GF50) dostępnych na rynku charakteryzuje się znacznie lepszymi właściwościami reologicznymi, mówiąc obrazowo szybciej i łatwiej płynie, co przekłada się na takie walory jak:

• łatwiejsze przetwórstwo,
• mniejsze koszty przetwórstwa (mniejsze siły zwarcia, krótszy czas cyklu),
• aspekt estetyczny (wygląd powierzchni) w porównaniu do standardowych, dostępnych produktów z podobnym wypełnieniem,
• możliwość wypełnienia tworzywa bazowego 60 proc. włókna szklanego,
• swobodę projektowania (mniejsza grubość ścianek, duże elementy przy jednoczesnym zachowaniu relatywnie cienkich ścian).

TECHNYLSTAR AFX może zostać zastosowany głównie w przemyśle motoryzacyjnym i konkurować z lekkimi metalami jako np.: komponenty skrzyń biegów, pedały, wsporniki lusterek, pokrywy zaworów, gdzie wymagane są takie cechy jak: znakomite właściwości mechaniczne, redukcja ciężaru detali, estetyczny wygląd detali, duża sztywność nawet przy wysokich temperaturach dochodzących do 200 st. C. oraz wysoka stabilność wymiarowa.

To wszystko sprawia, że produkty z rodziny AFX mogą konkurować z dużo bardziej zaawansowanymi tworzywami (PPA) lub nawet oferować lepsze charakterystyki, podobnie sytuacja wygląda z potencjalnym zastępowaniem metali lekkich.

Proszę powiedzieć jak w tej chwili przedstawia się najbliższa przyszłość Państwa firmy? Czy są planowane jakieś inwestycje, w jaki sposób będzie przebiegał dalszy rozwój Rhodia Polyamide Polska?
Stale pracujemy nad poprawą naszej produktywności i zwiększaniem naszych mocy produkcyjnych, instalujemy wkrótce w Gorzowie nową linię compounderową.

Ponadto zgodnie z koncepcją Sustainable Development ciągle doskonalimy też jakość i efektywność wytwarzania, zmniejszając wpływ na środowisko według programu Rhodia Way.