Techniki Lean w zakładach firmy Sidel korzystne dla producentów napojów

W konkurencyjnej branży napojów producenci potrzebują wysokowydajnego i elastycznego sprzętu w przystępnej cenie. Aby sprostać tym wymaganiom, firma Sidel stosuje metodologie Lean i Six Sigma we wszystkich swoich zakładach produkcyjnych. Przyczynia się to do skrócenia czasu realizacji oraz poprawy wydajności i jakości, z korzyścią dla producentów napojów na całym świecie.

Dążenie do doskonałości operacyjnej

Metodologie Lean i Six Sigma są powszechnie stosowane w wielu branżach, od branży produkcyjnej, poprzez detaliczną, aż do usługowej. W dużym uproszczeniu, Lean dotyczy minimalizowania odpadów i mądrzejszej pracy, która maksymalizuje wartość dodaną dla klienta, podczas gdy Six Sigma skupia się na tworzeniu spójnych procesów.

Innymi słowy, podczas gdy Lean zwiększa szybkość i efektywność, Six Sigma skupia się na podnoszeniu jakości. Razem procesy te umożliwiają firmie maksymalne podniesienie produktywności i zwiększenie satysfakcji klientów. Andrea Forzenigo, wiceprezes ds. działalności przemysłowej w Sidel, który odpowiada za wdrożenie nowych metod pracy w Sidel, jest zadowolony z osiągniętych efektów.

- Przez ostatnią dekadę systematycznie pracowaliśmy nad wszystkimi procesami we wszystkich zakładach produkcyjnych Sidel, w tym w czterech międzynarodowych centrach doskonałości w Octeville (Francja), w Parmie i Mantui (Włochy) oraz w Pekinie (Chiny) - mówi Andrea Forzenigo. - Od nawiązania kontaktu z producentami napojów, aż do momentu realizacji dostaw i usług staramy się zwiększać satysfakcję klientów i zapewniać coraz wyższą jakość, szybsze usługi, a także większą wartość.

Praktyki Lean w firmie Sidel korzystne dla producentów napojów

Krótszy czas realizacji od złożenia zamówienia do dostawy
Wdrażając metodologię Lean, firma Sidel mogła przyjąć nowe metody montażu, które zredukowały czas realizacji zamówień o 40-50 proc. Skrócenie czasu, jaki upływa od rejestracji zamówienia klienta do dostawy sprzętu do zakładu producenta napojów, było głównym celem podjęcia inicjatywy Lean w firmie Sidel. Dzięki szybszym dostawom i skróceniu czasu instalacji producenci napojów mogą uzyskiwać zwrot z inwestycji w najszybszym możliwym terminie.

Aby skrócić czas realizacji zamówień, każdy zakład wprowadził metodę Kaizen lub warsztaty, aby przeprowadzić analizę różnych procesów i znaleźć sposoby na zwiększenie wydajności. Działania te uwzględniały zapoznanie dostawców z zasadami techniki Lean, aby wszystkie elementy sprzętu spełniały wysokie standardy jakości, na którym zależy producentom.

Otrzymanie odpowiednich części zamiennych, gdy są potrzebne
Części zamienne to kolejny obszar, w którym szybkość i efektywność mają kluczowe znaczenie dla działalności producentów, ponieważ przestoje są bezpośrednio związane z produkcją i rentownością. Metodologia Lean została zastosowana w celu opracowania nowej usługi dostawy części zamiennych, w ramach której wydzielono dostawy na potrzeby usunięcia awarii, uzupełnienia zapasów i konserwacji. Dzięki temu producenci napojów na całym świecie mogą otrzymać oryginalne części zamienne wysokiej jakości, gdy ich potrzebują, a tym samym uniknąć kosztownych nieplanowanych przerw w procesie produkcji. W ramach tej nowej usługi firma Sidel ściśle współpracuje z producentami napojów, aby zachęcić ich do aktywnego planowania i zamawiania części zamiennych, które pomogą wyeliminować przestoje.

Poprawa jakości i produktywności
Ciągła poprawa jakości sprzętu i usług Sidel stanowi kluczowy element metodologii Lean. Jednym ze sposobów osiągnięcia tego celu jest standaryzacja wszystkich zakładów produkcyjnych. Pozwala to usprawnić procesy produkcyjne, aby zapewnić producentom napojów najwyższe standardy jakości w zakresie sprzętu i usług Sidel, włącznie z całymi liniami produkcyjnymi. Zasady Lean zastosowano także w celu poprawy jakości wszystkich usług Sidel Services. Na przykład zespół ekspertów ds. Lean poświęcił czas na przeprowadzenie audytów linii produkcyjnych u producentów napojów. Stosując techniki globalnego zarządzania utrzymaniem ruchu (Total Productive Maintenance), zespół ściśle monitoruje linię produkcyjną, aby zidentyfikować wszystkie potencjalne możliwości ulepszeń mogących zwiększyć efektywność, począwszy od konfiguracji, poprzez wymianę, aż do konserwacji. Audyty linii pomagają producentom napojów obniżyć koszty produkcji i podnieść jakość.

Szybsze wdrażanie innowacji na rynek
Pracujący na szybko rozwijającym się rynku napojów producenci muszą błyskawicznie reagować na potrzeby klientów i wymagania rynkowe. Aby pomóc im w zdobyciu zaawansowanego technologicznie sprzętu, niezbędnego do utrzymywania wiodącej pozycji na rynku, Sidel stosuje techniki Lean i Six Sigma w celu usprawnienia procesu projektowania wyposażenia. Klasyczna metoda projektowania produktów - produkowanie, testowanie, poprawianie, testowanie, poprawianie itd. - została zmieniona na nowe podejście oparte na projektowaniu równoległym i projektowaniu eksperymentów (Design of Experiment). W tym procesie moduły sprzętowe są jednocześnie projektowane i poddawane testom. Przyspiesza to proces projektowania i sprawia, że planowanie jest solidniejsze, więc innowacje mogą szybciej trafić na rynek i sprostać zmiennym gustom konsumentów. Firma Sidel dopiero rozpoczyna ten proces. W kolejnych miesiącach i latach oczekujemy dalszych istotnych postępów i rezultatów, które przyniosą korzyści naszym klientom.

To nie tylko metodologia, to sposób myślenia
Poprawa jakości sprzętu i usług oferowanych producentom napojów na całym świecie poprzez stosowanie metodologii Lean i Six Sigma objęła całą strukturę organizacyjną Sidel. W ramach kursów szkoleniowych, w tym Akademii Lean i Six Sigma, kursów oraz szkoleń wprowadzających, ponad stu pracowników zapoznało się z nowymi zasadami i metodologią, a wielu z nich uzyskało dyplom Specjalisty Lean oraz "Zielone i Niebieskie Pasy" Six Sigma. Andrea Forzenigo z przyjemnością obserwuje, jak różne zespoły pracujące w globalnej firmie podejmują wyzwanie polegające na spełnieniu różnych potrzeb producentów napojów.

- Lean to coś więcej niż programy szkoleniowe - zauważa Forzenigo. - To metoda pracy i sposób myślenia. Zachęcamy pracowników Sidel, aby dostrzegali sposoby usprawniania procesów, poprawy efektywności i tworzenia wartości dla naszych klientów z branży napojów. Większość wyników osiągnęliśmy dzięki przekształceniu dobrych pomysłów pracowników w jednolite globalne procesy.

Ciągłe doskonalenie
Ta metoda pracy to nie jednorazowa inicjatywa. Andrea Forzenigo ciągle poszukuje sposobów na usprawnienie procesów pracy w firmie Sidel z korzyścią dla producentów napojów na całym świecie.

- To droga ustawicznego rozwoju, na którą dopiero wkroczyliśmy - podsumowuje Andrea Forzenigo. - Oprócz zajmowania się naszą własną firmą i działalnością naszych klientów, przyglądamy się również innym branżom i obserwujemy ich metody pracy, przyswajając wybrane sposoby wykorzystywania przez nie metodologii Lean. Przykładowo delegacja Sidel odwiedziła niedawno zakład włoskiego producenta samochodów Ferrari, aby poznać jego sposób wdrażania zasad Lean. Porównując się z innymi branżami, trzymamy rękę na pulsie i mobilizujemy się, aby stawić czoło przyszłym wyzwaniom.

Zasady Lean zostały wdrożone w międzynarodowych centrach doskonałości Sidel we Francji, Włoszech i w Chinach. Metodologię tę stosuje się w celu zapewnienia, że cały sprzęt i wszystkie usługi spełniają potrzeby i wymagania producentów napojów, zarówno jako całe linie, jak i pojedyncze rozwiązania.

Od Forda, poprzez Toyotę, aż do Lean...

Historia myślenia procesowego sięga wstecz do czasów Henry'ego Forda, który powiedział o swoich samochodach słynne zdanie: "Możesz otrzymać samochód w każdym kolorze, pod warunkiem, że będzie to kolor czarny." Ford usprawnił proces produkcji samochodów, układając czynności montażowe w sekwencje procesowe. Zmiana ta zrewolucjonizowała proces produkcji i sprawiła, że samochody stały się dostępne dla znacznie szerszego grona klientów.

W latach 80. XX wieku firma Toyota opracowała system produkcyjno-logistyczny, który mógł usprawnić pracę firmy, redukując ilość odpadów i zwiększając produktywność. W 2001 roku sposób ten podsumowano słowami "The Toyota Way" (ang. metoda Toyoty). System ten dostarcza pracownikom narzędzi do doskonalenia metod pracy i stanowił fundament filozofii zarządzania Lean, która jest bardzo cenna dla wielu branż, w tym dla branży pakowania płynów.