Układy gorącokanałowe - niezbędna inwestycja czy wydatek?

Rozmowa z Piotrem Wieczorkiem, dyrektorem sprzedaży na Europę Wschodnią, Mold-Masters Europa GMBH

Mówi się, że systemy gorącokanałowe zrewolucjonizowały technologię formowania wtryskowego. Jak przebiegała ta rewolucja i dlaczego w ogóle pojawiło się takie rozwiązanie?

Pierwsze wzmianki nt. układów gorącokanałowych pojawiły się już w latach 40. ubiegłego wieku. Do tego czasu przetwórcy byli poniekąd zmuszeni zaakceptować fakt dużej ilości odpadu w postaci wlewków. Niestety pojęcie recyklingu jeszcze nie istniało, więc były one rozpatrywane jako 100% odpad. Bardzo często gałązki wlewka były grubsze, co powodowało bezproduktywne wydłużanie czasu cyklu; poza tym ślad po wlewku był mało satysfakcjonujący i nieestetyczny. Dodatkowo zaobserwowano, iż przechodzenie uplastycznionego tworzywa przez układ zimnych kanałów powodowało straty jego ciepła, co z kolei wpływało na wyższe spadki ciśnienia, a więc m.in. na niedostateczne wypełnienie gniazda formującego. W roku 1940 Knowles opatentował pierwsze rozwiązania mające na celu wyeliminować wspomniane wady. Około 1952 r. firma Protective Closures z Bufallo skonstruowała pierwszą formę z pionierskim systemem gorącokanałowym. Zastosowano wówczas grzaną płytę zintegrowaną z nieruchomym stołem wtryskarki. Nadal jednak zainteresowanie środowiska było niewielkie. Wiązało się to przede wszystkim z ograniczoną możliwością kontroli temperatury i niedoskonałością podstawowych komponentów, takich jak np. termopary. Innym rozwiązaniem pochwaliła się firma Imco około roku 1954. Polegało ono na zastosowaniu „zewnętrznego” układu gorącokanałowego doprowadzającego uplastycznione tworzywo bezpośrednio do gniazda formującego formy.

Do przełomowych osiągnięć należy zaliczyć opatentowanie przez Watlowa elementu grzejnego dla dyszy oraz grzałek patronowych przez Geralda Gilmora, jednego z założycieli firmy Incoe. W roku 1959 narzędziownia Caco-Pacific podobno wyprodukowała w pełni gorącokanałową formę, która zwiększyła wydajność o 107% w porównaniu z konstrukcjami zimnokanałowymi. Wreszcie w roku 1963 firma Mold-Masters opatentowała pierwszy prawdziwie komercyjny system gorącokanałowy. Założyciel firmy Jobst Gellert użył aluminiowych i berylowych elementów dyszy ze zintegrowanym elementem grzejnym, który zapewniał lepszą transmisję ciepła. Jako ciekawostkę podam, iż powszechnie znana z produkcji klocków firma Lego również dorzuciła swój kamyczek do „naszego” ogródka. Na początku lat 60. firma zleciła narzędziowni Schöttli zbudowanie formy eliminującej odpad. Co prawda sam projekt nie okazał się być pełnym sukcesem, lecz zgromadzone doświadczenie pozwoliło na opracowanie własnego rozwiązania, które stosowano w latach 70.

A jak obecnie wygląda rynek układów g/k?

Dzisiejsze układy gorącokanałowe to wysoko wyspecjalizowane rozwiązania pozwalające nie tylko skrócić czas cyklu poprzez eliminację kanałów dolotowych, poprawić kosmetykę detalu oraz jego właściwości mechaniczne, czy w końcu poszerzyć tzw. okno procesowe poprzez precyzyjniejszą kontrolę procesu wtrysku, ale przede wszystkim są one istotnym elementem całego gniazda produkcyjnego, który znacząco może wpływać na obniżenie kosztów produkcji. Szacuje się, że obecnie istnieje około 40 firm produkujących układy gorącokanałowe. Wielu producentów form projektuje własne, dedykowane do swoich konstrukcji układy gorącokanałowe. Niektórzy dostawcy specjalizują się w konkretnych branżach, np. opakowaniowej, automotive czy medycznej. Jednak tylko kilka firm dostarcza rozwiązania dla każdej branży. Są to gracze globalni, posiadający w swoim portfolio rozwiązania w zasadzie dla każdej branży i charakteryzują się dużymi nakładami na badania rozwojowe oraz nowoczesne i innowacyjne technologie.

Współczesne systemy gorącokanałowe wykonane są z wysokiej jakości materiałów dobieranych w zależności od przetwarzanego tworzywa; oferują one w zasadzie nieograniczone możliwości dla konstruktora formy. Pozwalają zarówno na wtrysk mikrowyprasek, jak również wyprasek o wadze kilkudziesięciu kilogramów. Tak zwane systemy zamykane iglicowo zapewniają wtrysk z sekwencją, kaskadowy czy synchroniczny. Oferowane napędy bazują na superprecyzyjnych silnikach serwo, dzięki którym w dowolny sposób można profilować skok iglicy czy czas zamykania. Liderzy branży, oprócz układów gorącokanałowych, oferują ultranowoczesne regulatory temperatury (w tym bezprzewodowe) oraz inne peryferia, takie jak np. dodatkowe jednostki wtryskowe. Na rynku są też już obecne rozwiązania wykorzystujące druk 3D.

Jakie są zatem podstawowe zalety stosowania systemów gorącokanałowych?

Na początku trzeba sobie powiedzieć wprost, iż nie wszystkie aplikacje nadają się do przetwórstwa gorącokanałowego. Niektóre tworzywa polimerowe są na tyle wrażliwe, iż bardzo szybko degradują pod wpływem oddziaływań mechanicznych i cieplnych. Wyzwaniem mogą być też aplikacje, gdzie objętość wypraski jest bardzo mała. Jak już wspominałem, współczesne układy gorącokanałowe mają za zadanie obniżyć koszty produkcji oraz zwiększyć elastyczność w automatyzacji produkcji. Profesorowie Demirer, Soydan oraz Kapti z Uniwersytetu Sakaraya w Turcji w swojej publikacji „An experimental investigation of the effects of hot runner system on injection moulding process in comparison with conventional runner system” wykazali, że zastosowanie formy wyposażonej w układ g/k spowodowało redukcję poboru energii, zmniejszenie zapotrzebowania na siłę docisku formy, wydłużenie żywotności formy i wtryskarki oraz poprawiło właściwości mechaniczne wypraski. Do podobnych wniosków doszli panowie Janostik, Stanek, Manas i Senkerik z Uniwersytetu w Zlinie. Efekt ich pracy można prześledzić w artykule „The influence of runner system on production of injection molds”.

Często słyszę, że dla przetwórcy głównym kryterium doboru układu g/k najczęściej bywa cena. Proszę powiedzieć, czy faktycznie jest to najistotniejszy aspekt?

Cóż, trzeba wprost powiedzieć, że jest to błędne podejście. Najważniejszym aspektem jest wybór odpowiedniego układu g/k (optymalnego pod kątem założeń ekonomicznych i jakościowych). Relatywnie duża liczba potencjalnych dostawców oraz różnorodność proponowanych rozwiązań powoduje, iż często jedynym podobieństwem jednego systemu do drugiego jest powszechny termin „gorący kanał”. Przetwórstwo tworzyw sztucznych wykorzystujące technologię gorącokanałową oferuje wiele opcji, a czynnikiem decydującym o wyborze – w celu uzyskania wysokich wydajności wtryskiwania i korzyści w zakresie jakości wypraski – musi być aplikacja.

Zdarzają się np. przypadki, w których cena przeważa nad aplikacją, co skutkuje niższą niż oczekiwano wydajnością formy i obniżeniem jakości. Wybór dostawcy powinien być przemyślany i oprócz aspektów czysto technicznych powinien obejmować m.in. takie zagadnienia jak doświadczenie i zrozumienie specyfiki branży, dostępność serwisu i jego czasu reakcji, oferowana gwarancja, innowacyjność rozwiązań, prostota obsługi, dostępność części zamiennych, dostępność urządzeń peryferyjnych, takich jak np. regulatory temperatury, czy możliwość implementacji rozwiązań kompleksowych, tzw. pod klucz.

Jeśli założymy i uprościmy, iż koszt wytworzenia wypraski to w 75% koszt surowca (oczywiście w zależności od tworzywa, wolumenu produkcyjnego), to przetwórcom pozostaje bardzo niewielki obszar, który pozwala konkurować im na rynku przy zachowaniu założonej marży. Cena, za jaką przetwórcy dokonują zakupu surowca, jest zwykle bardzo podobna, co powoduje iż konkurowanie staje się bardzo trudne. Na szczęście pozostałe 25% daje przestrzeń do obniżenia kosztów. Optymalnie dobrany układ gorącokanałowy zużywa do 30% mniej energii elektrycznej, co w obecnej rzeczywistości nie jest bez znaczenia. Koszt energii podlega nieustającym zmianom. Wszystkie prognozy pokazują, iż tendencja jest niestety wzrostowa w dłuższym okresie.

Innym istotnym problemem jest zmiana koloru. Proces zmiany koloru w nieprzygotowanych do tego celu układach gorącokanałowych powoduje ogromne straty nie tylko samego tworzywa, ale również energii oraz wydłuża czas przestoju. Nowoczesne układy gorącokanałowe bazują na rozdzielaczach pozbawionych tzw. martwych stref. Rozdzielacze Mold-Masters wykonane są w technologii iFLOW. Nie są rozwiązaniem klasycznym, polegającym na przewiercaniu bloków stalowych. Innowacyjna technologia polegająca na łączeniu dwóch połówek w monolit oferuje możliwości, które nie są osiągalne konwencjonalną metodą. Frezowane i polerowane kanały umożliwiają nieograniczony rozkład i zapobiegają tworzeniu ostrych krawędzi oraz tzw. martwych stref, które zwykle są cechami rozdzielaczy przewiercanych.

Rozdzielacze są naturalnie zbalansowane, spełniają wymagania czystej i szybkiej zmiany koloru oraz minimalnego spadku ciśnienia. Dodatkową korzyścią wynikającą z takich rozwiązań jest możliwość przetwarzania tworzyw z różnymi rodzajami napełniaczy i stabilizatorów bez ryzyka ich degradacji, jeszcze przed tym, jak dotrą do gniazda formującego.

Dlaczego więc kwestia ceny bywa tak często podnoszona?

Powodów jest wiele, lecz pryncypialnymi wydają się być nieświadomość, niska kultura techniczna, brak własnych działów rozwoju lub po prostu poleganie na opinii innych. Układ gorącokanałowy zabudowany jest w formie wtryskowej. Jest niewidoczny z zewnątrz i być może dlatego bywa niedoceniany (śmiech). Kwestia ceny często staje się barierą, ale nie z uwagi na brak niezbędnych środków potrzebnych na zainwestowanie w odpowiedni układ gorącokanałowy, lecz raczej z uwagi na brak świadomości i przekonania co do celowości takiego wyboru.

Owszem, cena układu gorącokanałowego podnosi koszt inwestycji, ale odpowiednio skonstruowany budżet na etapie powstawania projektu pozwoli w szybkim tempie zbilansować ten wydatek. Jak już wcześniej wspomniałem, bardzo często użytkownicy układów gorącokanałowych nie dostrzegają istotnych różnic pomiędzy rozwiązaniami od poszczególnych dostawców, a właśnie te małe niewspółmierności robią ogromne różnice podczas produkcji.

Być może jest to wina samych użytkowników, którzy nie przywiązują wagi do wyboru i dają wolną rękę narzędziowni, a być może to wina samych dostawców, którzy niedostatecznie edukują środowisko przetwórców. Faktem jest, iż jeszcze kilka, kilkanaście lat temu dostawcy rozmawiali wyłącznie z narzędziowniami. Na szczęście rzeczywistość się zmieniła i coraz częściej wtryskownie decydują o wyborze konkretnego rozwiązania czy dostawcy.

Z tego co pan mówi wynika, że narzędziowcy powinni się bardziej kierować względami technicznymi niż kosztowymi.

To jest właśnie clou problemu. Wielu przetwórców uważając, iż dobór układu należy do narzędziowców, daje im w tej kwestii dowolność wyboru i nie łączy własnych problemów z wykorzystywanymi przez siebie systemami. Badania przeprowadzone w 2008 r. przez organizację North America Molders na temat kryteriów zakupu układów gorącokanałowych wykazały, że największe znaczenie dla wtryskowni miała jakość, wydajność, wsparcie techniczne, trwałość, niezawodność, a dopiero na końcu była to cena. Z kolei dla narzędziowni jednym z pierwszych kryteriów była właśnie cena. To pokazuje pewien dysonans i powinno dać sporo do myślenia.

Przetwórcy biorący udział w ankiecie zdawali sobie sprawę z faktu, że gorące kanały mogą mieć dramatyczny wpływ na długoterminowe koszty produkcji. Jeśli układy gorącokanałowe nie pracują poprawnie, wymagają częstych napraw, konserwacji i obsługi, przyczyniając się do obniżenia wydajności gniazda produkcyjnego. Oznacza to, że początkowy wyższy nakład na zastosowanie odpowiedniego układu gorącokanałowego ma sens i nie należy niepotrzebnie oszczędzać. Całkowity koszt okresu użytkowania (ang. Life Cycle Cost) powinien uwzględniać wszystkie koszty, które zostaną poniesione w okresie życia układu g/k, czyli koszty zakupu, koszty operacyjne oraz koszty wycofania z eksploatacji. Niestety bardzo często na etapie budowy formy inwestor rozpatruje jedynie koszty zakupu. A przecież to koszty operacyjne najbardziej wpływają na koszty produkcji. Składają się na nie m.in. czas cyklu, czasy przestoju spowodowane długimi procedurami zmian koloru, napraw, konserwacji, przeglądów, koszt zużycia energii, koszt serwisu i części zamiennych, wreszcie sprawność i wydajność determinujące końcowy odpad produkcyjny.

We wspomnianych badaniach dowiedziono, iż każdy pojedynczy procent zmniejszenia zużycia energii, czy też zredukowania spadków ciśnienia i skrócenia czasu zmiany koloru, w znacznym stopniu wpływa na zmniejszenie kosztów operacyjnych, a co za tym idzie na zwiększenie konkurencyjności.

W zupełnie innych kryteriach postrzegany jest układ g/k przez narzędziownie. W tym przypadku traktowany jest jako jedna z części składowych formy. Wybór dostawcy bardzo często dyktowany jest czynnikami ekonomicznymi, a nie jakościowymi. Niestety sami przetwórcy wymuszają taką sytuację, z góry ograniczając cenę za formę.
Zabawnym jest jednak fakt, iż wybór tak newralgicznego elementu formy jakim jest układ g/k bywa bardzo często zlecany narzędziowni. Wybór układu gorącokanałowego nie powinien być powierzany komuś, kto nigdy nie będzie go użytkował. Oczywiście narzędziownia jest niezbędna do przygotowania specyfikacji układu, czyli podania jego krotności, rozstawów, długości dysz itd., lecz to do wtryskowni powinna należeć decyzja o wyborze. Przyczyny omówiłem wcześniej, ale na etapie powstawania konstrukcji formy, czy nawet samej wypraski niezbędna jest wymiana informacji pomiędzy przetwórcą a dostawcą układu g/k.

Chodzi przede wszystkim o zgromadzenie i wymianę jak największej ilości złych i dobrych doświadczeń z podobnymi wyrobami, sprawdzenie stanu wiedzy zespołu, zaproponowanie najbardziej optymalnego rozwiązania, zapewniającego bezpieczeństwo i niskie koszty produkcji. Oczywiście idealnym przypadkiem jest współpraca trzech stron, czyli wtryskowni, narzędziowni i dostawcy układu g/k. Z niezrozumiałego jednak powodu narzędziownie bardzo często nie dzielą się informacją, kto jest klientem końcowym, a i sami przetwórcy nie widzą potrzeby kontaktu z dostawcą układu g/k.

Chciałbym w tym miejscu wyraźnie zaakcentować, że dobór optymalnego układu g/k gwarantuje wszystkim trzem stronom bezpieczeństwo i stabilność, przez co buduje też relacje biznesowe na poczet przyszłych projektów.

Z naszej rozmowy wynika, że należałoby zmienić hierarchię ważności i postawić formę wyposażoną w układ g/k w roli nadrzędnej. Dziś jest raczej odwrotnie.

Tak, obecnie to wtryskarka najczęściej „dyktuje warunki” formie. Jednak istnieją już urządzenia oraz protokoły zmieniające dotychczasowe reguły gry. Jeśli przyjmiemy, iż to forma jest centrum, a układ g/k jego sercem, to można zapytać w jaki sposób może on kierować całym gniazdem produkcyjnym?

Niedawno wprowadzony standard EUROMAP 83 opiera się na specyfikacji OPC UA. OPC UA jest protokołem komunikacyjnym opracowanym przez OPC Foundation w celu zunifikowania i uproszczenia komunikacji między maszynami oraz peryferiami na ogólnie przyjętych protokołach komunikacyjnych takich jak np. TCP/IP, HTTP, SOAP, co zapewnia dużą skalowalność rozwiązań implementowanych w oparciu o te technologie.

OPC UA od poprzedniej specyfikacji OPC rożni się przede wszystkim tym, iż nie bazuje wyłącznie na technologii COM/DCOM od firmy Microsoft. Komunikację OPC UA można zabudować również do sterowników PLC oraz innych urządzeń. Innymi zaletami nowego interfejsu są przede wszystkim kwestia bezpieczeństwa przechowywania i wymiany danych, konfigurowalne timeouty dla każdej usługi czy w końcu rozdzielenie dużych datagramów na mniejsze części.

OPC UA ma dwoistą naturę, tzn. jest zorientowana obiektowo i usługowo jednocześnie. Natura zorientowana obiektowo powoduje, że protokół OPC UA może być wykorzystywany do wielu celów w warstwie procesowej i zapewnia wsparcie dla zaawansowanych struktur danych oraz elastyczny model danych. Natura zorientowana usługowo zapewnia lepsze wsparcie w dziedzinie przenośności na różnych platformach, lepszy dostęp i bezpieczeństwo. Oznacza to, iż w zasadzie wszystkie parametry układu g/k, które są możliwe do zmierzenia i przetworzenia, są też możliwe do przesłania do innych urządzeń. Pozwala to na wytworzenie środowiska, w którym wszystkie urządzenia wymieniają ze sobą informacje w czasie rzeczywistym, stając się dla siebie równorzędnymi.

Wymiana informacji w czasie rzeczywistym pomiędzy formą, wtryskarką, a innymi peryferiami optymalizuje procesy produkcyjne, znacząco wpływa na ilość odpadu, jak również pozwala na gromadzenie danych niezbędnych do innych analiz czy badań.

Jakie kwestie należałoby rozważyć, dokonując oceny projektu systemu gorących kanałów w krytyczny, ale konstruktywny sposób?

Tak naprawdę wszystko jest ważne. Jak już nadmieniłem, idealnym przypadkiem jest współpraca trzech stron, czyli przetwórcy, narzędziowni i dostawcy układu gorącokanałowego. W tym przypadku należy rozpatrywać układ g/k po pierwsze jako rozwiązanie konkretnego problemu technicznego, a po drugie jako rozwiązanie pod kątem komercyjnym, pozwalające zmaksymalizować moce produkcyjne i zminimalizować straty.

Niestety, często bywa, że oczekiwania od układu g/k przez narzędziownię nie są zbieżne z wymogami przetwórcy, a bywa i tak, że są totalnie przeciwne. Aby pogodzić oczekiwania obu stron, niezbędna jest współpraca – i to już na etapie powstawania konstrukcji samego wyrobu. Udział dostawcy na tak wczesnym etapie gwarantuje optymalny dobór rozwiązania dla obydwu stron. Argumenty, które dla przetwórcy są kluczowe (np. redukcja zużycia energii) nie są żadnym argumentem dla narzędziowni i na odwrót – to, że dysza ma zbyt dużą średnicę i nie pasuje do konstrukcji formy, nie stanowi kryterium wyboru układu dla przetwórcy, a jest kluczowym argumentem dla narzędziowni.

W związku z tym, to dostawca układu g/k ma obowiązek stworzenia listy priorytetów i pogodzenia oczekiwań od grzanego kanału. I tak, przetwórca powinien określić roczny wolumen produkcyjny, poinformować o rodzaju przetwarzanego tworzywa, ew. jaki jest poziom dopuszczalnego dodatku w postaci recyklatu. Powinien też zdefiniować oczekiwania co do czasu cyklu, częstotliwości zmiany koloru, ale przede wszystkim przekazać swoje doświadczenie (te złe i te dobre) z podobnymi aplikacjami. Jak wielokrotnie wspominałem, sam dobór dostawcy powinien być przede wszystkim podyktowany aspektami ekonomicznymi, ale uwzględniającymi całkowity koszt użytkowania, a nie wyłącznie ceną zakupu układu g/k. Niezbędną stroną jest oczywiście narzędziownia, która powinna zdefiniować wszelkie aspekty techniczno-konstrukcyjne.

Obecnie jednym z najczęściej poruszanych problemów jest kwestia zamkniętego obiegu surowców i ogólnie próby rozwiązania problemu odpadów. Z jednej strony niezwykle popularne stały się regranulaty, z drugiej szukamy alternatyw dla standardowych polimerów; myślę tu o tzw. biotworzywach. Jaka jest rola układów g/k w przetwórstwie tych materiałów?

Tworzywa sztuczne stały się wrogiem publicznym nr 1. I nic dziwnego. Według Surfers Against Sewage, w 1950 r. 2,5 mld ludności świata wyprodukowało 1,5 mln ton plastiku; w 2016 r. globalna populacja licząca ponad 7 mld ludzi wyprodukowała ponad 320 mln ton plastiku. Do 2034 r. liczba ta ma się podwoić.
Nie można jednak demonizować wszystkiego, co jest wykonane z tworzywa sztucznego. Wydaje się, iż największym dziś problemem są ograniczone moce utylizacji czy recyklingu. Czas też pokaże, czy właśnie wprowadzona dyrektywa SUP pozwoli ograniczyć obrót produktów jednorazowego użytku z tworzyw sztucznych oraz produktów wykonanych z oksydegradowalnych tworzyw sztucznych. Dostawcy układów g/k nie pozostają bierni na stawiane wyzwania i już dość dawno wprowadzili do swojej oferty rozwiązania pozwalające przetwarzać tworzywa biodegradowalne, takie jak np. PLA, PHA, PHB, czy też tworzywa kompostowalne. Oczywiście wymogi stawiane takim układom są ekstremalnie wysokie. Tworzywa bio charakteryzują się bardzo wąskimi oknami przetwórczymi z uwagi na wrażliwość na temperaturę oraz ścinanie. Dodatkowo, jeśli konstrukcja układu g/k nie będzie zoptymalizowana pod kątem takich właśnie tworzyw, same w sobie będą generowały dodatkowe problemy lub będą nasilały już istniejące.

Firma Mold-Masters poświęciła wiele czasu na testowanie praktycznie wszystkich obecnie dostępnych na rynku tworzyw z grupy bio. We współpracy z University of Massachusetts oraz czołowymi dostawcami tworzyw stworzono matrycę, która pozwala na dobór układu g/k w najbardziej optymalny sposób w zależności od zastosowanego tworzywa. Oprócz typowych aplikacji, tworzywa bio coraz częściej stosowane są do bardziej skomplikowanych procesów, np. procesu współwtrysku (ang. co-injection). Tu również najbardziej zaawansowane rozwiązania posiada Mold-Masters, który wykorzystuje dysze umożliwiające połączenie dwóch różnych tworzyw w jedną trójwarstwową strukturę. Dzięki zastosowaniu wysokowydajnej bariery jako warstwy rdzeniowej opakowań do żywności, współwtrysk wydłuża okres jej przydatności do spożycia, pozwalając zachować świeżość i smak do 5 razy dłużej niż w przypadku struktury jednowarstwowej.

Z perspektywy przetwarzania współwtrysk zwiększa produktywność, eliminując potrzebę procesów wtórnych i minimalizując ilość odpadów. Według firmy Mold-Masters może to również zredukować użycie drogich materiałów barierowych, które mogą stanowić zaledwie 2% masy wypraski. Współwtrysk tworzyw bio jest często wykorzystywany w przypadku aplikacji opakowaniowych. Jednym z przykładów jest wytwarzanie jednorazowych kapsułek do kawy. Warstwą wewnętrzną może też być recyklat, dzięki czemu produkcja niektórych detali może stać się bardziej ekonomiczna z uwagi na zmniejszenie zapotrzebowania na tworzywo pierwotne.

Jak pana zdaniem będą kształtować się tendencje rozwojowe w technologii układów g/k?

Jestem przekonany, że technologia układów gorącokanałowych będzie nadal szybko się rozwijała i coraz bardziej ewaluowała w kierunku digitalizacji i automatyzacji. Już dziś układ g/k komunikuje się z pozostałymi elementami nie tylko gniazda produkcyjnego, ale i całego zakładu produkcyjnego, wymieniając między sobą dane. Punktem wyjścia dla rozwoju nowoczesnego wytwarzania jest przemysłowy internet rzeczy (ang. IoT). Jest to dynamiczna sieć złożona z fizycznych obiektów wyposażonych w sensory, autonomicznych czujników, platform i aplikacji zdolnych do zbierania danych oraz dzielenia się nimi między sobą i otoczeniem.

Kto wie, być może w przyszłości układy g/k zasilane będą dedykowanymi panelami fotowoltaicznymi lub ogniwami perowskitowymi? Analizując okresy przejść między kolejnymi etapami industrializacji, nie sposób nie stwierdzić przyspieszenia. Spoglądając wstecz: pomiędzy erą Przemysłu 2.0 a 3.0 upłynęło stulecie, ale już przejście od Przemysłu 3.0 do 4.0 zajęło niecałe pół wieku. Jeśli uznamy, że rok 2011 uważany jest za początek ery przemysłu 4.0, a postęp będzie przyspieszał tak, jak dzieje się to do tej pory, to możemy założyć, że około roku 2030 wejdziemy w erę Przemysłu 5.0. Sam jest ciekaw, czym nas on zaskoczy… 

Rozmawiał: Jacek Leszczyński