Duże zapotrzebowanie na technologię VACUREMA koncernu Erema
Austriacki koncern Erema ogłosił właśnie, że przez ostatni pół roku, czyli od zakończenia targów K 2007 w Düsseldorfie, otrzymał blisko 20 zamówień z całego świata na dostarczenie kolejnych linii technologicznych swojego systemu recyklingowego VACUREMA.
Tak duża skala zainteresowania systemem Vacurema oznacza, że w 2008 r. wydajność recyklingu butelek PET, który jest prowadzony przy zastosowaniu tej obecnie najpopularniejszej technologii na świecie, przekroczy 500 tys. ton. Nowe zamówienie, które pojawiły się po targach K 2007, oznaczają roczny wzrost o dodatkowe 80 - 100 tys. ton przetworzonych na całym świecie opakowań PET. Jednocześnie w tej chwili na wszystkich kontynentach zainstalowano już ponad setkę systemów koncernu EREMA do recyklingu PET. Znaleźć je można także w naszym kraju. Surowiec odzyskany na maszynach EREMA dysponuje certyfikatem przeznaczenia do kontaktu z żywnością.
Czym jest więc system VACUREMA, który został opracowany już blisko 12 lat temu? Austriacki koncern jest w tej chwili w stanie zaproponować system regeneracji odpadów tworzyw w trzech odmianach: bottle-to-bottle, inline bottle flake-to-fibre oraz inline bottle flake-to-sheet.
Najbardziej typowe z zastosowań polega na tym, że płatki butelek PET, które zostały odpowiednio przygotowane na skutek rozdrobnienia, mycia i osuszania trafiają do odpowiedniego zbiornika Vacurema. Za prowadzony transport odpowiada specjalny transporter taśmowy lub podajnik.
W zbiorniku następuje proces ogrzania tworzywa, jego suszenia i krystalizacji. Krystalizacja PET pomaga w dalszej fazie produkcji. Przyczynia się też do utrzymania odpowiedniego wskaźnika lepkości i płynięcia tworzywa. Następnie z suszarki tworzywo wędruje przy pomocy transportera do reaktora próżniowego, który posiada tzw. wirujące łopatki. Sprawiają one, że płatki PET zaczynają wirować. Powstaje tym samym zjawisko frykcji, co z kolei wpływa na to, że temperatura tworzywa rośnie do 180 - 200 st. C, czyli poziomu krystalizacji i suszenia.
Utrzymywanie tworzywa w stanie podgrzania pozwala na usunięcie zanieczyszczeń znajdujących się w PET. Zmniejsza się też poziom wilgoci. Tworzywo jest w dalszym ciągu krystalizowane. Tak przygotowane trafia do wytłaczarki, w której ulega plastyfikacji oraz homogenizacji.
W tym miejscu warto bliżej przyjrzeć się pracy wytłaczarki z zasilaniem na gorąco oraz procesowi filtrowania w stanie stopionym. Jeśli chodzi o działanie wytłaczarki, to jest ona połączona z zagęszczarką. Ślimak położony jest stycznie względem zbiornika zagęszczarki. W wytłaczarce ma miejsce dalsze przetwarzanie odpadów już uprzednio rozdrobnionych, podgrzanych, wysuszonych oraz zagęszczonych termicznie i mechanicznie.
Pozwala to na wykorzystanie w procesie tłoczenia znacznej części energii zużytej na wstępne zagęszczanie i ułatwienie pracy wytłaczarki. Do wytłaczarki koniecznie trzeba doprowadzić energię potrzebną do osiągnięcia temperatury topnienia. Urządzenia bez odgazowywania cylindra mogą być krótsze od konwencjonalnych wytłaczarek z zasilaniem na zimno. Oznacza to istotną oszczędność energii i miejsca. W wytłaczarkach przy większych długościach odgazowanie cylindra jest podwójne. To zaś umożliwia rozwiązanie problemu odgazowywania w najtrudniejszych przypadkach.
Z wytłaczarki stopione tworzywo podawane jest do dwóch kanałów. Kanałami jest zaś rozdzielane do dwóch tłoków, z których każdy ma również dwie komory sitowe. Przefiltrowane w taki oto sposób tworzywo opuszcza tłoki i w dalszej kolejności jest podawane do wspólnego kanału, prowadzącego do dyszy formującej granulat. Jakiekolwiek zabrudzenie filtra jest sygnalizowane przez wzrost ciśnienia na wejściu.
Filtr odgrywa tu o tyle istotną rolę, że tworzywo w stanie płynnym, wychodzące z wytłaczarki z płukaniem wstecznym, przetłaczane jest właśnie przez ów filtr. Jeśli tworzywo jest przeznaczone do powtórnej produkcji, niezbędne jest stosowanie do tego celu najdrobniejszych filtrów. W razie przeznaczenia odpadowego tworzywa do produkcji szlachetniejszych wyrobów Erema stosuje filtrowanie przez wymienne filtry o drobnych oczkach.
Typowa linia do recyklingu w systemie Vacurema złożona jest więc z wytłaczarki ze strefą podwójnego odgazowania, mechanizmem automatycznej filtracji i samooczyszczania sit oraz zagęszczarki. W zestawie linii regeneracyjnej przewidziano też m.in. młyn nożowy, wentylator odsysający, przesiewacz, granulator, aglomerator.
Są linie, które pracują bez odgazowania z odcinaniem na gorąco i są takie, które działają z podwójnym odgazowaniem i odcinaniem na zimno. Granulacja na gorąco wskazana jest w przypadku takich tworzyw jak PP i PE. Dla polipropylenu granica kształtuje się powyżej wskaźnika płynięcia MFI większego od 80. Przy granulacji ciągłej na zimno granica wynosi MFI 250, a powyżej tej wartości stosuje się odlewanie wstęgi na zimną taśmę transportową i cięcie na zimno.