Fundusze UE jako wsparcie dla innowacji w branży tworzyw sztucznych

Rozmowa z dr. Józefem Richterem, dyrektorem ds. funduszy europejskich w Conkret Z.R. Trejderowscy sp.j.

W latach 2014-2020 Unia Europejska przeznaczyła dla naszego kraju 82,5 mld euro. Rozdzielenie tych kwot stanowi potężne zadanie organizacyjne. Aby proces przebiegał sprawnie, powołano system instytucji zajmujących się przyznawaniem dotacji oraz weryfikacją prawidłowości wydawania pieniędzy. Projekty unijne w znaczący sposób pomagają przedsiębiorstwom, które poprzez inwestycje, opracowanie i wdrażanie innowacyjnych produktów lub usług czy też współpracę z jednostkami badawczo-rozwojowymi zdobywają nowe rynki i ulepszają swoje produkty.

O tym, jak wygląda wsparcie unijne w branży przetwórstwa tworzyw sztucznych, na co należy zwracać uwagę przy aplikowaniu o fundusze i co dzięki nim można zrobić, rozmawiam z dr. Józefem Richertem, dyrektorem ds. funduszy europejskich w firmie Conkret Z.R. Trejderowscy Sp.J. Przedsiębiorstwo specjalizuje się w wytwarzaniu folii izolacyjnych dedykowanych szeroko rozumianej branży budowlanej - od budownictwa mieszkaniowego, aż po wielkohalową produkcję przemysłową. W ofercie firmy znajduje się również bogata gama folii specjalistycznych. Conkret jest czołowym wytwórcą folii niepalnych, jak i tych z barierą termiczną.

Co dokładnie oznacza pojęcie wsparcia prowadzenia przez przedsiębiorstwa prac B+R?

Wsparcie obejmuje realizację przez firmę badań; głównie przemysłowych lub eksperymentalnych prac rozwojowych w celu stworzenia nowych lub istotnie ulepszonych rozwiązań, łącznie z przygotowaniem prototypów doświadczalnych oraz instalacji pilotażowych. Innym rodzajem pomocy jest z kolei wsparcie inwestycji w infrastrukturę B+R kierowane do przedsiębiorstw (w tym do MŚP), obejmujące tworzenie oraz rozwój tej infrastruktury poprzez przeznaczanie nakładów finansowych na aparaturę, sprzęt, technologie i inne niezbędne elementy służące tworzeniu innowacyjnych produktów i usług. Dzięki temu w firmach mogą powstawać działy badawczo-rozwojowe i laboratoria.

Brzmi pięknie.

Owszem, jednak droga do uzyskania dofinansowania nie jest prosta. Przedsiębiorcy muszą mierzyć się z wieloma problemami - zarówno w trakcie pisania wniosku konkursowego, jak i podczas realizacji samego projektu. Już na etapie aplikowania jednostki finansujące zwracają uwagę przede wszystkim na kondycję firmy, tj. jej historię, przepływy pieniężne oraz potencjał niezbędny do realizacji danego projektu, który może zostać zweryfikowany np. poprzez ocenę kompetencji zawodowych personelu zarządzającego. Jeśli chodzi zaś o kwestie merytoryczne, muszę przyznać że instytucje finansujące kładą obecnie mocny nacisk na innowacje. I tu coraz częściej spotykamy się z oczekiwaniami innowacyjności projektu już nie na skalę danego przedsiębiorstwa, ale nawet na skalę międzynarodową. Oczywiście mile widziane jest potwierdzenie tej innowacyjności zgłoszeniem patentowym lub rzetelnie przygotowaną agendą badawczą.

W programie ramowym Horyzont 2020 wyciągnięto wnioski z okresu programowania 2007-2013, w którym wiele projektów zaraz po zrealizowaniu trafiało na półkę. Nawet jeśli były to wartościowe pomysły, często cechowały się nieracjonalnością z ekonomicznego punktu widzenia. Unia Europejska zwróciła na to uwagę. Dzisiaj kontrolerzy bardzo solidnie sprawdzają, czy projekt zakończył się faktycznym wdrożeniem i czy wskaźniki jego rezultatów są realizowane w sposób założony w harmonogramie. Brak wdrożenia może zatem skutkować koniecznością zwrotu całej kwoty dotacji.

Czy w ramach projektów unijnych wymagana jest współpraca pomiędzy jednostkami badawczymi a przedsiębiorcami?

We współpracy z jednostkami badawczymi realizowane są przedsięwzięcia finansowane przez Narodowe Centrum Badań i Rozwoju. W przypadku projektów innego typu wśród wymogów formalnych nie ma obowiązku kooperacji z jednostką naukową. 

Czy oznacza to, że polskie przedsiębiorstwa zaczynają już dysponować na tyle dużym potencjałem w sferze badawczo-rozwojowej, aby samodzielnie realizować projekty innowacyjne?

Na przykładzie firmy Conkret mogę powiedzieć, że tak. Jednakże wymogiem jest tutaj posiadanie zaplecza badawczo-rozwojowego, własnego laboratorium. W innym przypadku nieodzowna jest współpraca z jednostką naukową, gdyż przedsiębiorca chcący wykazać innowacyjność musi udokumentować wiarygodność wyników prac badawczych. Oczywiście my również współpracujemy z renomowanymi jednostkami naukowymi. Nasze laboratorium jest ściśle dostosowane do profilu produkcji firmy, zaś szeroki zakres realizowanych prac często wymusza prowadzenie badań w innych wyspecjalizowanych placówkach. Dobierając partnerów ze świata nauki kierujemy się zarówno potencjałem danej jednostki, jak i posiadaną przezeń aparaturą. Niezwykle istotny jest również czas oczekiwania na realizację zleconych usług.

Tu muszę dodać, że w ostatnim czasie współpraca z placówkami badawczymi uległa poprawie. Jeszcze kilka lat temu mieliśmy do czynienia ze zderzaniem się odrębnych systemów myślowych. W przypadku przedsiębiorcy wynik zrealizowanego przezeń projektu weryfikuje rynek. Mówiąc krótko - efektem jest wymierny wynik finansowy. Badacz zaś (nawet jeśli okazało się, że ''tego nie można było zrobić'') zawsze mógł opublikować wyniki swojej pracy w czasopiśmie naukowym i uzyskać z tego tytułu niezbędne mu punkty. Broń Boże, nie chcę tu nikogo krytykować. Wydaje mi się po prostu, że przez długie lata musieliśmy borykać się w tej sferze z pozostałościami poprzedniego systemu. 

Na co powinni zwrócić uwagę przetwórcy tworzyw sztucznych w przypadku realizacji projektów unijnych?

Unia Europejska bardzo silnie promuje trend wydłużania cyklu życiowego surowców i zamykania ich w tzw. pętli. Krótko mówiąc, odchodzimy od modelu ''wyprodukuj - użyj - wyrzuć'' na rzecz modelu ''wyprodukuj - użyj - poddaj recyklingowi''. Wydaje mi się zatem, że jest to podstawowa rzecz, na którą należy zwrócić uwagę przy aplikowaniu o dotację unijną. Jeśli przedsiębiorca nie weźmie pod uwagę aspektu ekologicznego - szczególnie obecnie, w tak złym dla tworzyw sztucznych okresie - to wniosek zapewne nie spotka się z przychylnością oceniających go ekspertów.

Kilka lat temu poprzez innowację rozumieliśmy zastąpienie jednego materiału innym, o polepszonych właściwościach. Nie było to trudne przy tak dynamicznie rozwijającej się branży tworzyw sztucznych i dokonaniom naukowym w zakresie inżynierii materiałowej, nanotechnologii, itp. Dzięki temu przybywało nowych, coraz bardziej wyrafinowanych materiałów skrojonych pod konkretne zastosowania. Obecnie, kiedy wyroby z tych surowców trafiają na składowiska, poziom ich skomplikowania staje się rzeczywistym problemem w kontekście ewentualnego recyklingu. Dlatego innowacyjny pod względem funkcjonalności materiał dodatkowo musi być jeszcze ekologiczny (może poza zastosowaniami medycznymi, gdzie kłopot związany z odzyskiem nie jest tak istotny). I to jest podstawowy priorytet.

Firma Conkret posiada doświadczenie w realizacji projektów innowacyjnych, prawda?

Zgadza się. Przy wsparciu unijnym stworzyliśmy solidne zaplecze badawczo-rozwojowe, co pozwoliło nam opracować technologię produkcji folii budowlanych o lepszych właściwościach mechanicznych oraz użytkowych, przy jednoczesnym wykorzystaniu mniejszej ilości surowca. W ramach Regionalnego Projektu Operacyjnego dla województwa kujawsko-pomorskiego wdrożyliśmy nowe technologie wytwarzania folii polietylenowej metodami współwytłaczania i podciśnieniowego termoformingu polietylenu. Możemy również pochwalić się rozpoczęciem nowego procesu produkcji bezzapachowego regranulatu i folii w oparciu o innowacyjną technologię Contalen Odour Free. Jego innowacyjność polega na odpowiednim doborze elementów składowych ciągu technologicznego oraz parametrów pozwalających uzyskać bezzapachowy regranulat o wyższych właściwościach technicznych od wariantu standardowego, pochodzący z odpadów komunalno-selektywnych.

Obecnie zaś realizujemy projekt polegający na opracowaniu i wdrożeniu nowatorskiej metody (o roboczej nazwie ACP) produkcji polietylenu z odpadów postkonsumenckich, pozwalającej na uzyskanie surowca wtórnego o właściwościach zbliżonych do tworzywa oryginalnego oraz zmniejszającej liczbę odpadów nieużytecznych powstających w procesie recyklingu. W wyniku tego projektu oferta firmy rozszerzy się o kolejne innowacyjne wyroby: regranulat Contalen ACP oraz wytłaczaną z niego folię ACP.

Czy to wasza autorska technologia? Jak wypada ona w porównaniu do tego, co mogą zaoferować inni producenci regranulatów?

Prekursorem i autorem projektu mającego na celu wprowadzenie innowacyjnej technologii ACP jest sam prezes firmy, pan Zbigniew Trejderowski. Myślę, że w tej kwestii naprawdę mamy powody do dumy. W Polsce technologia ta nie jest jeszcze stosowana, zaś na świecie wiadomo zaledwie o kilku jej wykorzystaniach; tam jednak proces jest wciąż w fazie zaawansowanych badań, podczas gdy my możemy stosować go na skalę przemysłową.

Jaka jest wartość tego projektu?

Cały projekt zamyka się w kwocie 28 mln złotych, zaś dofinansowanie z UE wynosi prawie 10 mln złotych. W jego ramach została nabyta specjalnie zaprojektowana przez nas linia produkcyjna; powstaje również hala magazynowo-produkcyjna na potrzeby instalacji tejże linii oraz składowania surowców i wytworzonych wyrobów.

Rozmawiał Jacek Leszczyński