Osad na powierzchni formy
Osad, czyli inaczej mówiąc nalot powstały na powierzchni formy to duży problem w przetwórstwie tworzyw sztucznych. Jednak za sprawą odpowiedniego działania można sobie poradzić z tym przykrym mankamentem.
Osad na powierzchni formującej może występować podczas przetwarzania niemal wszystkich tworzyw termoplastycznych. Ze wzrostem wymagań skład chemiczny i receptury stają się coraz bardziej skomplikowane w związku z większą ilością takich dodatków jak: modyfikatory, środki opóźniające palenie, itp. Są one jedną z głównych przyczyn zwiększonego tworzenia osadów.
Poza tym duże znaczenie mają tutaj również takie czynniki jak termiczny rozpad tworzywa, zbyt duża prędkość ścinania, niewystarczające odpowietrzenie. Często występuje możliwość równoczesnego wpływu wielu czynników. Znalezienie i zastosowanie odpowiednich środków zaradczych jest wówczas bardzo utrudnione, zwłaszcza, że osad może powstać dopiero po wielu godzinach lub nawet dniach pracy.
Przy przetwórstwie różnych grup tworzyw występują określone rodzaje osadów. W przypadku tworzyw zawierających dodatki utrudniające palenie. Przy zbyt wysokich temperaturach przetwórstwa tworzenie się osadu może być wynikiem zachodzących reakcji chemicznych. Tworzywa o podwyższonej, zmodyfikowanej udarności mają niższą odporność termiczną i są bardziej czułe na naprężenia ścinające. Przy niekorzystnych warunkach przetwórstwa modyfikatory mogą ulec oddzieleniu od polimeru podstawowego i osadzać się na powierzchni gniazda formy.
W przypadku termoplastów technicznych, które wymagają wysokich temperatur przetwórstwa, występowanie dodatków barwiących może wpłynąć na obniżenie stabilizacji termicznej materiału podstawowego. Następstwem tego może być nalot z produktów rozpadu zarówno polimeru jak i samego barwnika. Wszelkiego rodzaju dodatki, czyli modyfikatory lub stabilizatory wykazują skłonność do przywierania na rozgrzewających się elementach formy, takich jak np. rdzenie. W takich przypadkach należy zwrócić szczególną uwagę na odpowiednią termoregulację formy lub nawet zastosować specjalnie stabilizowane materiały.
Istotnym aspektem jest także sporadyczne występowanie nalotu. Taka przyczyna nagle pojawiających się nalotów może leżeć w niewłaściwie prowadzonym procesie lub zależeć od tworzywa, którego właściwości mogą się zmieniać zwłaszcza przy wymianie kolejnej partii.
Istnieją jednak metody, dzięki którym można zaradzić także temu zjawisku. Na początku należy zmierzyć temperaturę uplastyczniania oraz zbadać wzrokowo czy nie zachodzi proces rozpadu tworzywa. Przetwarzane tworzywo nie powinno być zanieczyszczone innymi polimerami.
Następnie trzeba skontrolować odpowietrzenie formy. W kolejnym kroku, podczas bieżącej produkcji należy zmienić materiał na naturalny lub o innym kolorze (poza czarnym ). W takiej sytuacji po około 20 minutach można zatrzymać maszynę. Następnie po wykręceniu dyszy lub końcówki cylindra ewentualnie ślimaka, można zlokalizować miejsce zalegania, zależnie od koloru oryginalnego materiału względnie rozłożonych, odbarwionych cząstek tworzywa. W wielu przypadkach metoda ta odkrywa zaskakująco dobrze wszystkie słabe miejsca zespołu. Zlikwidowanie obszaru występowania problemów prowadzi do znacznego polepszenia jakości również przy przetwórstwie innych materiałów. Możliwe jest także zastosowanie podobnych metod działania dla kontroli systemów gorących kanałów.
Z inną stanem mamy do czynienia w sytuacji sporadycznego występowanie nalotu. Przyczyna tego typu nagle pojawiających się nalotów może leżeć w niewłaściwie prowadzonym procesie lub zależeć od tworzywa, którego właściwości mogą się zmieniać zwłaszcza przy wymianie kolejnej partii. Istnieją jednak metody, dzięki którym można zaradzić także temu zjawisku.
Jakie to metody?
Aby się uporać z tym problemem, należy na początku zmierzyć temperaturę uplastyczniania oraz zbadać wzrokowo czy nie zachodzi proces rozpadu tworzywa. Przetwarzane tworzywo nie powinno być zanieczyszczone innymi polimerami.
Następnie trzeba skontrolować odpowietrzenie formy. W kolejnym kroku, podczas bieżącej produkcji należy zmienić materiał na naturalny lub o innym kolorze (poza czarnym ). Po około 20 minutach można zatrzymać maszynę. Po wykręceniu dyszy lub końcówki cylindra ewentualnie ślimaka, można zlokalizować miejsce zalegania, zależnie od koloru oryginalnego materiału względnie rozłożonych, odbarwionych cząstek tworzywa. W wielu przypadkach metoda ta odkrywa zaskakująco dobrze wszystkie słabe miejsca zespołu. Zlikwidowanie obszaru występowania problemów prowadzi do znacznego polepszenia jakości również przy przetwórstwie innych materiałów. Możliwe jest także zastosowanie podobnych metod działania dla kontroli systemów gorących kanałów.