Podróż firmy igus dookoła świata

Firma igus z Kolonii, znany producent trybopolimerów, z okazji pięćdziesięciolecia istnienia firmy oraz jubileuszu trzydziestu lat od wprowadzenia materiałów iglidur, podjęła akcję, która ma zademonstrować potencjał swoich specjalistycznych tworzyw sztucznych oraz ich wytrzymałość na obciążenia. W dniu 20 stycznia w światową podróż wyruszył samochód, który przez wiele tygodni był poddawany modyfikacjom w warsztacie Fachhochschule Köln.

Niskie zużycie i praca na sucho to nowoczesne rozwiązanie dla wielu aplikacji ruchomych. W związku z tym firma igus od dziesięcioleci prowadzi w tej dziedzinie badania we własnym laboratorium testowym, aby nieustannie udoskonalać swoje produkty. W celu udowodnienia, czego jest dzisiaj w stanie dokonać przetestowana i stosowana w milionach urządzeń innowacyjna technologia tworzyw sztucznych, firma postanowiła wysłać mały samochód wyposażony w komponenty iglidur w wymagającą podróż dookoła świata po drogach asfaltowych, szutrowych i błotnistych na czterech kontynentach. Samochód będzie tam rozpowszechniać motto firmy "plastics for longer life". Pierwszym przystankiem pojazdu była wyprawa do Indii, gdzie został on zaprezentowany na targach "Auto Expo". Zaraz potem samochód udał się w podróż do Chin, gdzie przez miesiąc odwiedzał różne miejsca.

Japonia, Korea Południowa i Tajwan to kolejne kraje na azjatyckiej trasie pojazdu przed wizytą w Ameryce. Tam odbył się etap wiodący od wybrzeża do wybrzeża przez Kanadę i USA. Kolejny punkt na planie podróży stanowi Europa, gdzie samochód odwiedzi różnych klientów, targi i oddziały firmy igus, a w Polsce pojawi się już w styczniu. Każdy przystanek i każdy kilometr podróży można obserwować i śledzić na stronie internetowej blog.igus.pl.

Przebudowa: "plastynacja" samochodu małolitrażowego

Tak ambitny test praktyczny mógł zostać przeprowadzony dzięki przebudowie pojazdu przez zespół z Uniwersytetu Nauk Stosowanych w Kolonii pod kierownictwem Johannesa Thomé oraz Michaela Kruga, konstruktora łożysk ślizgowych w firmie igus. Obowiązywała przy tym zasada, że wszystko, co tylko możliwe z technicznego punktu widzenia oraz zgodnie z przepisami TÜV zostanie zastąpione w pojeździe tworzywami sztucznymi firmy igus.

Metalowe łożyska przy pedale hamulca, wycieraczkach i podnośnikach szyb w oknach, w module przełącznika biegów, w konsoli siedzenia, przy hamulcu ręcznym, generatorze startowym, przy przepustnicy oraz składanym dachu - wszystkie te elementy zastąpiono łożyskami wykonanymi z czystych łożysk polimerowych. Wymagało to całkowitego rozebrania wielu modułów na pojedyncze części oraz ich ponownego złożenia w całość w sposób zgodny z konstrukcją fabryczną i zapewniający prawidłowe funkcjonowanie.

Często możliwe było użycie standardowych łożysk ślizgowych. Częściowo zachodziła jednak również konieczność opracowania dokładnie spasowanych części zastępczych przy pomocy modeli CAD, a następnie wyfrezowania bądź wytoczenia odpowiednich elementów z półfabrykatów iglidur. Zastosowano przy tym aż 45 różnych katalogowych materiałów iglidur. Wysokosprawne tworzywa sztuczne firmy igus zostały zamontowane łącznie w 56 miejscach łożyskowania. Podczas modyfikacji przykładano wagę nawet do zachowania podobieństwa wizualnego, jak miało to miejsce w przypadku blokady siedzenia. Wszystkie modyfikacje samochodu zostały pomyślnie zakończone.

Tworzywa sztuczne zoptymalizowane pod względem właściwości tarcia: potencjał dla przemysłu samochodowego

Coraz więcej producentów odkrywa zalety ekonomicznych i wydajnych komponentów wykonanych z trybopolimerów. Tzw. motion plastics znajdują zastosowanie w licznych modułach, począwszy od systemów foteli i dachów, poprzez wielowahaczowe zawieszenie i komponenty w komorze silnika, aż po zastosowania w podwoziu.

Ten trend będzie w przyszłości coraz silniejszy. ‎‎Łożyska z tworzywa sztucznego, które nie wymagają zewnętrznego smarowania, są bezobsługowe i nierdzewne, a do tego siedmiokrotnie lżejsze od metalowych łożysk tocznych. Ponadto dzięki ich użyciu można lepiej chronić środowisko naturalne. Zyskuje na tym również budżet przedsiębiorców - tego typu elementy obniżają koszty produkcji, a dzięki swojej odporności na zużycie wydłużają okres użytkowania. W zastosowaniach wewnętrznych nadają się doskonale do tłumienia hałasu. Solidność i wytrzymałość łożysk na obciążenia predestynuje je również w takim samym stopniu do zastosowań na zewnątrz, czego dowodem jest możliwość stosowania w warunkach wiatru i zmiennej pogody, kilometry jazdy w górę oraz warunki drogowe w podróży.

Pole możliwości zastosowania nie jest jeszcze bynajmniej ostatecznie wytyczone. Być może demonstracyjna podróż samochodu z zastosowaniem tworzyw sztucznych dookoła kuli ziemskiej zainspiruje konstruktorów do nowych pomysłów i nowych koncepcji.