W niestabilnym świecie liczy się przewidywalność

Rozmowa z Grzegorzem Setckim, dyrektorem finansowym i właścicielem firmy GM Color

Panie Dyrektorze, za nami pierwsze miesiące 2026 roku. Z perspektywy codziennych rozmów z klientami, co dziś, jest dla nich największym wyzwaniem?

Największym wyzwaniem jest dziś utrzymanie ciągłości produkcji przy rosnących cenach i zaburzonych dostawach surowców. Od wybuchu wojny w Iranie rynek tworzyw wszedł w fazę dużej nerwowości i niestabilności.

Nasi klienci coraz częściej kontaktują się z nami, aby potwierdzić dostępność surowców, stabilność dostaw oraz aktualne warunki cenowe. Wynika to z faktu, że sami działają pod presją terminów i zobowiązań wobec swoich odbiorców. Dlatego kluczowa jest dla nich pewność współpracy, pewność, że mogą liczyć na terminowe dostawy i rzetelnego partnera, który realnie wspiera ich w realizacji zobowiązań biznesowych.

Produkujemy w Polsce, mamy sprawdzonych dostawców i dbamy o to, żeby nie być uzależnionym od jednego kierunku dostaw. To po prostu zdrowy rozsądek w naszej branży. Oczywiście wzrost cen surowców odczuwamy tak samo jak wszyscy, bo rynek jest globalny. Różnica polega na tym, że mamy stabilne zaplecze i potrafimy zapewnić ciągłość dostaw. A to jest dziś najważniejsze.

W zeszłym roku na targach Plastpol Wasz produkt – dodatek procesowy GM-841 PFAS-free – zdobył Złoty Medal. Jak dziś, rok później, wygląda adopcja tego typu rozwiązań?

To miłe, że Pani pamięta o tym wyróżnieniu. Złoty Medal był dla nas potwierdzeniem, że rynek docenia innowacyjność. Nagrody są miłe, ale liczy się to, jak produkt sprawdza się w codziennej, ciężkiej pracy u klienta.

Rok temu edukacja była kluczowa. Pamiętamy rozmowy na stoisku, gdzie klienci pytali: „Po co mam zmieniać, skoro działa?”. Dziś, w marcu 2026, temat PFAS to już realny wymóg prawny dla opakowań przeznaczonych do kontaktu z żywnością. Od 12 sierpnia 2026 roku wchodzą w życie bardzo restrykcyjne limity w tym segmencie. Wielu naszych klientów z sektora opakowań spożywczych dostało dokumenty od swoich odbiorców, w których jasno jest napisane, że do 30 czerwca muszą mieć produkt z certyfikatem PFAS-free.

Dziś nie musimy już przekonywać, że warto zmienić koncentrat PPA, czyli dodatek procesowy do przetwórstwa tworzyw. Mamy już kilkanaście wdrożeń u klientów w całej Europie, którzy na co dzień produkują z GM-841 i potwierdzają jego skuteczność. Nasi klienci i partnerzy muszą pamiętać, że teraz jest czas na ostatnie testy, tak by w sierpniu zachować stabilność i ciągłość produkcji.

Mówiąc o PPA, wiele osób myśli, że PFAS-free to po prostu tradycyjny dodatek procesowy, tylko bez fluoru. Czym różni się GM-841 od dodatków na bazie fluoropolimerów?

To fundamentalna różnica. Fluorowane PPA działają na zasadzie powlekania ścianek głowicy, tworząc warstwę zmniejszającą tarcie, ale nie zmieniają właściwości samego tworzywa. To rozwiązanie sprawdzało się latami, ale dziś w segmencie opakowań do żywności jest problematyczne ze względu na regulacje.

Nasz GM-841 działa inaczej. Powstał we współpracy z amerykańską firmą i łączy w sobie dwie funkcje. Po pierwsze, jest skutecznym antyoksydantem, który stabilizuje termicznie polimer, zapobiega degradacji i powstawaniu żeli, co ma ogromne znaczenie, zwłaszcza przy przetwórstwie recyklatów. Po drugie, działa jako dodatek procesowy poprawiający stabilność całego układu. Dzięki temu produkcja przebiega płynniej, głowice pozostają czyste, a serie produkcyjne są dłuższe bez przerw na czyszczenie.

GM-841 jest w 100% wolny nie tylko od PFAS, ale także od siloksanów. Posiada dokumenty potwierdzające dopuszczenie do kontaktu z żywnością.

Czyli klient zyskuje coś więcej niż tylko „zamiennik” fluoru?

Oczywiście. Klient, który przechodzi na GM-841, nie tylko uwalnia się od ryzyka regulacyjnego, lecz również zyskuje dodatkową wartość w postaci stabilizacji termicznej. W praktyce oznacza to mniejszą tendencję do powstawania żeli, szczególnie przy użyciu recyklatów, zachowanie wskaźnika płynięcia podczas przetwarzania recyklatów, możliwość zwiększenia ich udziału, czystsze głowice i dłuższe serie produkcyjne bez przestojów na czyszczenie. Przekłada się to na niższe koszty produkcji i to niezależnie od tego, czy rynek surowcowy jest stabilny, czy nie.

GM Color od lat stawia na rozwiązania szyte na miarę, czyli koncentraty, które łączą barwę z dodatkami funkcyjnymi, tzw. combibatche. W 2026 roku, przy presji na obniżenie kosztów, czy ten trend się nasila?

Zdecydowanie tak. Klienci nie szukają dziś „taniego koncentratu”, tylko optymalizacji całkowitego kosztu wytworzenia. Niskoskoncentrowany produkt, mimo niższej ceny jednostkowej, traci swoją konkurencyjność ze względu na konieczność stosowania wysokich dawek aplikacyjnych. Z perspektywy użytkownika kluczowy jest koszt efektywny użycia, dlatego preferowane są rozwiązania o wyższej koncentracji, które mimo wyższej ceny za kilogram zapewniają niższe zużycie i lepszą wydajność w aplikacji.

Prawdziwą wartość dodaną stanowią rozwiązania łączące funkcje. Zamiast osobno dozować barwę, stabilizator UV, antyoksydant czy dodatek procesowy, klient dostaje jeden produkt, który spełnia jego wymagania. Oszczędza na magazynowaniu, nie ryzykuje pomyłki przy dozowaniu, ma pewność, że składniki combibatcha są ze sobą kompatybilne.

Nasz GM-841 to tylko jeden z przykładów, który łączy stabilizację termiczną z właściwościami procesowymi. W portfolio mamy wiele takich rozwiązań. Każde z nich zostało zaprojektowane z jasno określonym celem: optymalizacją procesów przetwórczych, co bezpośrednio przekłada się na zwiększenie efektywności i ułatwienie pracy przetwórcy.

Wróćmy do sytuacji rynkowej. Czy kryzys w Zatoce Perskiej paradoksalnie pomaga europejskim recyklerom?

W pewnym sensie tak. Przez lata europejscy recyklerzy mieli pod górkę, bo tanie surowce pierwotne zabijały ich marże. Dziś, gdy dostawy są zakłócone, recyklaty zyskują na atrakcyjności cenowej. Widzimy wzrost zainteresowania materiałami z recyklingu, nie tylko ze względów ekologicznych, ale przede wszystkim ekonomicznych.

W GM Color od lat pracujemy nad rozwiązaniami dla materiałów wtórnych. Mamy w ofercie całą gamę dodatków modyfikujących w ramach naszej linii ADDI-PRO, które poprawiają właściwości przetwórcze i użytkowe tworzyw. Posiadamy stabilizatory termiczne, kompatybilizatory, modyfikatory płynięcia, absorbery wilgoci i zapachu oraz wiele innych. To wszystko sprawdza się w praktyce.

Dobrym przykładem jest kwestia zapachu. W przypadku produkcji wyrobów, takich jak doniczki ogrodnicze czy pojemniki przemysłowe z wykorzystaniem recyklatów, kluczowe jest wyeliminowanie niepożądanych woni pochodzących z wcześniejszego zastosowania surowca. W odpowiedzi na to wyzwanie oferujemy koncentraty absorberów zapachu, które są każdorazowo dobierane indywidualnie do konkretnego strumienia recyklatu. Nie są to rozwiązania standardowe, gdyż proces rozpoczynamy od analizy źródła zanieczyszczeń zapachowych (np. pozostałości olejów, detergentów, produktów mleczarskich czy innych substancji), a następnie na tej podstawie opracowujemy dedykowaną formulację zapewniającą skuteczną neutralizację zapachu.

Istotnym aspektem jest również stabilność termiczna materiału. Recyklaty, szczególnie poddawane wielokrotnemu przetwórstwu, wykazują zwiększoną podatność na degradację termooksydacyjną, co bezpośrednio wpływa na niestabilność parametrów procesowych i jakość wyrobu końcowego.

W tym obszarze zastosowanie znajdują nasze systemy stabilizujące, w tym odpowiednio dobrane antyutleniacze i stabilizatory, które ograniczają procesy degradacyjne i pozwalają utrzymać powtarzalność parametrów przetwórczych w całym cyklu produkcyjnym. Dzięki temu klienci mogą bezpiecznie zwiększać udział recyklatu w formulacji, bez ryzyka pogorszenia właściwości użytkowych finalnego produktu.

W branży coraz częściej wskazuje się na rosnący deficyt wykwalifikowanych specjalistów. Doświadczeni pracownicy odchodzą, a nową kadrę trzeba dopiero wdrożyć. W jaki sposób ta zmiana wpływa na Państwa współpracę z klientami?

Jest to istotny aspekt, który bezpośrednio odnosi się do charakteru naszej działalności. W ostatnich latach obserwujemy stopniową zmianę pokoleniową w branży. Wielu doświadczonych technologów kończy swoją aktywność zawodową, a ich miejsce zajmuje młodsza kadra.

Nowi specjaliści wnoszą solidne przygotowanie teoretyczne oraz świeże spojrzenie, natomiast naturalnym etapem ich rozwoju jest zdobywanie doświadczenia praktycznego i budowanie intuicji procesowej, która kształtuje się wraz z czasem i pracą w środowisku produkcyjnym.

W przypadku naszej firmy na szczęście nie mamy jeszcze tego problemu. Zatrudniamy nowe osoby z doświadczeniem zarówno w Polsce, jak i w niderlandzkiej filii. Dzięki czemu wnoszą one swoją wiedzę, a jednocześnie poszerzają ją, współpracując z dłużej pracującymi specjalistami w naszej organizacji.

Mamy Dział Innowacji oraz nowoczesne Laboratorium Badań Materiałowych, wyposażone w zaawansowaną aparaturę. Kluczowym elementem jest jednak bezpośredni kontakt z procesem produkcyjnym u klienta. Nasi technolodzy analizują warunki przetwórcze oraz identyfikują potencjalne źródła problemów. Dzięki temu nasza współpraca z klientem wykracza poza standardową dostawę produktu, gdyż koncentrujemy się przede wszystkim na doradztwie i doborze rozwiązań najlepiej dopasowanych do konkretnej aplikacji i warunków procesowych.

Rozmawialiśmy o dostępności surowców, o dodatkach funkcyjnych, o wyzwaniach regulacyjnych. Gdyby miał Pan podsumować, co dziś wyróżnia GM Color na tle innych dostawców?

Kluczowe znaczenie ma dla nas wiarygodność i stabilność operacyjna, szczególnie w okresach podwyższonej niepewności rynkowej. Nasi klienci mają pewność ciągłości produkcji, dostępności surowców oraz tego, że jesteśmy partnerem obecnym i zaangażowanym długofalowo.

Nie obiecujemy rzeczy niemożliwych, ale to, co obiecujemy – realizujemy. W 2026 roku, przy całej tej geopolitycznej karuzeli, to chyba największa wartość. 

Rozmawiała: Oliwia Kołodziejska