Wiodący polski producent folii opiera się na systemie recyklingu ARTEC

Jeden z największych przetwórców odpadowej folii polietylenowej w Polsce, firma CONKRET z Kowalewa Pomorskiego, średnio w miesiącu przerabia jej ok. 1.300 ton na wysokiej jakości granulat. Aby zwiększyć potencjał w dziedzinie recyklingu CONKRET zamówił w czołowej austriackiej firmie ARTEC nową linię recyklingową o wydajności do 1.000 kg/godz., co niemalże podwoi zdolności przerobu w firmie CONKRET. Niniejszy raport projektu umożliwia wgląd w rozwiązania techniczne tego systemu recyklingu.

Recykling i przetwarzanie używanej folii na gotowy do użycia granulat jest procesem wieloetapowym. Nie ogranicza się jedynie do rozdrabiania folii, podawania do systemu wytłaczania, uplastyczniania i granulacji, lecz obejmuje także usuwanie zanieczyszczeń stałych i włóknistych, takich jak wióry metalowe i drewniane, włókna papierowe lub tekstylne oraz substancji chemicznych, np. farby drukarskiej. Linie zaprojektowane do konkretnego zastosowania obejmują sekwencję podprocesów i odpowiednich urządzeń.

ARTEC-KASKADA robi różnicę
Od powstania firma ARTEC specjalizuje się w technologii recyklingu folii z tworzyw sztucznych i opracowała urządzenia zdolne do przetwarzania odpadów o wysokim stopniu zanieczyszczenia. W tym konkretnym przypadku stopień zanieczyszczenia był większym wyzwaniem niż w poprzednich systemach zbudowanych dla tego klienta. Tym razem specjalnym wymogiem była możliwość przetwarzania płatków folii, głównie pochodzących z torebek plastikowych. Oprócz zwykłego w takim przypadku zanieczyszczenia, charakteryzują się one wysoką zawartością farby drukarskiej. W tym celu „kaskadowy” system firmy ARTEC został połączony z bardzo wydajnym, dwustopniowym układem filtrowania i odgazowania o wydajności 1.000 kg/godz.

W tym konkretnym projekcie, głównymi częściami składowymi systemu kaskadowego są dwie pracujące szeregowo wytłaczarki jednoślimakowe: jedna ARTEC 145-38 o ślimaku 145 mm i stosunku (L/D) = 38:1, oraz druga ARTEC 145 C o stosunku L/D = 25:1, w połączeniu z dwoma zespołami filtrująco-odgazowującymi.

Wznoszący przenośnik taśmowy z separatorem metali podaje płatki folii do rozdrabniacza obrotowego: wypróbowanego i opatentowanego systemu CUFEX , który – oprócz rozdrabiania – ujednolica wielkość cząstek folii i rozbija zbrylenia. Ubocznym efektem procesu rozdrabniania jest wydzielanie się ciepła na skutek tarcia pomiędzy cząstkami folii. Temperatura cząstek wzrasta do 110-130°C, dzięki czemu większość zawartej na nich wilgoci wyparowuje. Zgodnie z wynikami prób, wstępne 10% zawilgocenie może zostać obniżone do 1-3%. Z rozdrabniacza (który pracuje także jako kompaktor) cząstki folii przesyłane są siłą odśrodkową bezpośrednio do strefy zasypu pierwszej wytłaczarki o długości cylindra 38D (5.510 mm), która delikatnie homogenizuje materiał. Mimo to materiał nadal zawiera zanieczyszczenia. W celu usunięcia większości z nich, stopiony materiał przechodzi z wytłaczarki na pracujący w systemie ciągłym filtr wstępny, gdzie następuje oddzielenie wszystkich „twardych” zanieczyszczeń o średnicy powyżej 300 mikronów. Zanieczyszczenia usuwane są z głównego nurtu tworzywa specjalnym obejściem. Oprócz materiałów twardych (np. metali) filtr ten usuwa większość włókien (papieru, drewna). Z filtra wstępnego oczyszczone i stopione poliolefiny płyną rurą do komory próżniowej znajdującej się nad wlotem do drugiej wytłaczarki. W komorze strumień poliolefin trafia na perforowaną płytę i rozdziela się na 400 pojedynczych nitek.

Rozdzielenie to w warunkach próżni oznacza, że całość materiału może zostać całkowicie odgazowana. Natychmiast po tym, i nadal w komorze próżniowej, poszczególne nitki podawane są do drugiej wytłaczarki, gdzie materiał ulega homogenizacji i przechodzi przez drugą strefę odgazowania. Oddzielone zostają główne zanieczyszczenia chemiczne, takie jak farby drukarskie, dodatki i wolne monomery. W razie potrzeby drugi etap odgazowania można rozbudować do trzech stref.

Wstępnie przefiltrowany i wielokrotnie odgazowany materiał wychodzi z linii wytłaczania przez stację filtrowania dokładnego. Jest to dwutłokowy, skonstruowany przez ARTEC filtr BF 2 SF 900.

Wyjątkowo duża powierzchnia filtra umożliwia bardzo dokładne filtrowanie aż do wielkości 110 mikronów. Przefiltrowany powtórnie materiał przechodzi na głowicę granulacji na gorąco. Tam, opatentowany kanał z wodą chłodzącą zapewnia, że granulat jest cały czas w wodzie i w ten sposób jest skutecznie schładzany. Ciepło resztkowe pozostałe w granulkach zapewnia, że wilgoć powierzchniowa nie kondensuje się na granulacie podczas jego schładzania.
Cała linia regranulacji jest centralnie sterowana i obsługiwana przez system kontroli ARTEC.

Taka konfiguracja systemu umożliwia przerabianie nawet bardzo odpadowej folii i przetworzenia jej w jakościowe granulki do produkcji bardzo cienkich folii o grubości nawet 60 mikron.

Know-how jest podstawą sukcesu ARTEC
Systemy recyklingu firmy ARTEC od lat z powodzeniem pracują w dużych firmach w Europie i Azji. "Uważamy się raczej za inżynierów ds. aplikacji, projektantów i budowniczych systemów niż producentów komponentów, czy maszyn. Częścią naszej misji jest wykonanie dla konkretnych zastosowań recyklingowych optymalnych urządzeń składających się z najlepszych dostępnych na ryku komponentów. W każdym przypadku system sterowania i technologia procesu jest zawsze oparte są na naszym know-how" – mówi inż. Walter Hummel, wspólnik zarządzający i dyrektor techniczny ARTEC. Także technicy i inżynierowie uruchomiający nadają ton w halach montażowych ARTEC.

Dlatego zapytanie polskiej firmy CONKRET z Kowalewa Pomorskiego było zgodne z filozofią ARTEC. CONKRET chciał zdecydowanie rozwinąć recykling folii i potrzebował technologii, która poradzi sobie z wszystkimi sytuacjami jakościowymi, jakie mogą się zdarzyć przy dostawie odpadowych folii poliolefinowych. Założyciel i dyrektor zarządzający firmy Zbigniew Trejderowski tłumaczy: "Aktualnie przetwarzamy średnio 1.300 ton folii LDPE i LLDPE rocznie. Chcemy tę ilość zwiększyć w przyszłości, więc musimy być w stanie przetwarzać folie odpadowe o różnej jakości. Inżynierowie z ARTEC podjęli się tego wyzwania. A my jesteśmy z zastosowanej koncepcji bardzo zadowoleni.

Kontakt w ARTEC Machinery GmbH:
Günther Neuwirt – Dyr. Projektów
Tel.: +43 (0) 7228–6979-17
E-Mail: guenter.neuwirt@artec.at
Kontakt w Polsce: ANGPOL, tel. 0 604 411 807, angpol@angpol.pl

Kontakt w CONKRET Sp.J.:
Robert Trejderowski – Dyr. Sprzedaży
Tel.: +48 56 684 24 00
E-Mail: r.trejderowski@conkret.com.pl