Z wizytą w szwajcarskim Oskar Rüegg AG
Nie często zdarza się, by szwajcarska firma, która przez dziesięciolecia korzystała wyłącznie z wyrobów produkowanych w Europie, zdecydowała się dać szansę producentowi maszyn narzędziowych z Japonii. A już w ogóle nie zdarza się, by stało się tak w przypadku inwestycji w zakresie produkcji precyzyjnych narzędzi do wytłaczania, a konkretnie w zakresie obróbki elektroerozyjnej. Ale samo danie szansy to jedna sprawa. Druga, ważniejsza, to jej wykorzystanie. Tak postąpiła firma Oskar Rüegg AG, która podjęła współpracę z Mitsubishi Electric Europe i nabyła od niej maszyny narzędziowe.
Hasło "Szybciej do perfekcyjności" jest motywem przewodnim liczącej ponad 100 pracowników szwajcarskiej spółki Oskar Rüegg AG. Siedzibą firmy jest miasteczko Pfäffikon nad jeziorem Zurychskim. Szwajcarzy mają dzisiaj klientów wśród licznych branż, takich jak przemysł motoryzacyjny, elektromechanika, elektronika, dobra konsumpcyjne, budowa maszyn, czy telekomunikacja. Jednak głównym obszarem ich zainteresowania jest przemysł motoryzacyjny i jego poddostawcy.
Kluczową rolę w firmie odgrywa dział konstrukcji narzędzi. To tutaj tworzone są podstawy późniejszej jakości komponentów, a przede wszystkim efektywnych procesów wytłaczania, kształtowania i montażu.
Jednak tym, czym dla firmy jest konstrukcja narzędzi, tym dla konstrukcji narzędzi jest technologia elektroerozji. W ubiegłym roku, który obfitował w zlecenia z tego zakresu, istniało ryzyko, że to właśnie obróbka elektroerozyjna może stać się swoistym "wąskim gardłem" w działalności Oskar Rüegg AG.
Daniel Fuchs, kierownik działu konstrukcji narzędzi w Pfäffikon, opowiada o specyfice działania firmy : - Kiedy otrzymujemy zlecenie, to w zależności od stopnia złożoności komponentu, narzędzie musi być gotowe po sześciu - dwunastu tygodniach. W związku z tym już na początku 2007 r. było do przewidzenia, że wkrótce moce przerobowe na naszych czterech maszynach mogą nie wystarczyć. Potrzebne było więc wzmocnienie parku maszynowego. W przeciwnym razie moglibyśmy popaść w kłopoty.
By temu przeciwdziałać rozpoczeto poszukiwania odpowiedniego uzupełnienia parku maszyn, a konkretnie produktywnego substytutu. Na etapie planowania inwestycji szefostwo Oskar Rüegg AG zakładało wymianę jednej maszyny, która pracuje już prawie 20 lat, by w ten sposób, dzięki nowoczesnej technice systemu sterowania i bardziej wydajnemu generatorowi, móc sprostać zwiększającym się wymaganiom.
Sposób postępowania przy podejmowaniu decyzji w zakresie elektroerozji jest od niepamiętnych czasów wciąż taki sam. Przed laty firma opracowała fikcyjny komponent, który w takich przypadkach służył jako komponent testowy do oceny spełnienia stawianych wymagań. Wszyscy istotni oferenci otrzymywali od Oskar Rüegg AG taki właśnie komponent do obróbki próbnej, po czym na podstawie gotowych rezultatów wyciągano ostateczne wnioski na temat jakości testowanych maszyn.
Jednak tym razem zdecydowano się na nowość w sposobie postępowania i oprócz zaproszenia do testów sprawdzonych już oferentów europejskich postanowiono także dać szansę produktowi z Japonii, a konkretnie maszynie FA20-S koncernu Mitsubishi Electric.
Efekty przerosły oczekiwania. Starzy i sprawdzeni dostawcy nie potrafili poradzić sobie z prawidłową obróbką detalu testowego. U jednego z nich zanotowano niewystarczającą jakość powierzchni, u innego zaś wymiary i równoległość nie zgadzały się z wartościami żądanymi. Tymczasem Mitsubishi Electric skorzystał z szansy i dzięki FA20-S zagwarantował pożądany wynik. Dostarczył wymiary i geometrię zgodną z wartościami żądanymi, a jakość powierzchni o wiele lepszą niż wymagany wymiar minimalny Ra 0,3 mikrona. Również efektywność i jakość cięcia nie pozostawiały wiele do życzenia. Wybrano więc Mitsubishi FA20-S.
Co więcej w Oskar Rüegg AG zainstalowano nie jedną FA20-S, ale od razu dwie maszyny przeznaczone do obróbki elektroerozyjnej tego samego typu.
- Jedna z naszych starszych maszyn wciąż przysparzała nam problemów, które z biegiem czasu zaczynaliśmy odczuwać finansowo. Akurat w momencie realizacji inwestycji konieczna okazała się kolejna naprawa, a jej koszt wyrażał się pięciocyfrową sumą. Po takim świetnym wyniku osiągniętym w teście przez FA20-S, zaczęliśmy wspólnie z Mitsubishi Electric szukać rozwiązań, dzięki którym moglibyśmy zamiast jednej maszyny zainstalować od razu dwie - tłumaczy Daniel Fuchs. - Z naszej strony odłożyliśmy na później kilka inwestycji w innych obszarach i dokonaliśmy przesunięć finansowych, a Mitsubishi Electric zaproponował nam ofertę kredytową.
Zdaniem Fuchsa to coś zupełnie fantastycznego, że istnieją maszyny, które od pierwszego ich włączenia od razu mogą produktywnie pracować - Maszyny zostały dostarczone w piątek, w poniedziałek i wtorek trwała ich instalacja i uruchomienie, w środę było święto, a w czwartek wykonywaliśmy już pierwsze cięcia - wspomina Fuchs. - Jeśli chodzi o produktywność, to dzięki nowoczesnej technice sterowania i nowoczesnym generatorom obie maszyny są tak wydajne, że różnica ich mocy przerobowych w porównaniu do dwóch pracujących jeszcze starszych maszyn wynosi jak 3 do 1. Działają wprost bez zarzutu. Jeśli chodzi o jakość wytwarzanej przez nie powierzchni, to dzisiaj bez trudu osiągamy rezultaty lepsze niż te gwarantowane przez producenta. Koszty eksploatacji są niskie, a dzięki sterowaniu i dobrej dostępności maszyna jest bardzo przyjazna w obsłudze oraz przy zmianie narzędzi. Ze względu na wcześniejsze doświadczenia zainstalowaliśmy też smsowy system powiadamiania, który ma za zadanie informować nas o usterce maszyny w nocy lub przez weekend. Do tej pory jego użycie nie było jednak konieczne - kończy Fuchs.