Zapady na płaskiej powierzchni, prosty detal.
Wtryskiwanie

17 cze 2019, 1:32 Oskaeg

Szanowni Państwo, drodzy koledzy. Jestem rzemieślnikiem, który robi rzemieślnicze formy wtryskowe. Wykonałem dużo różnych form i foremek, na ogół w aluminium. Robiłem detale grube i wielkogabarytowe takie jak płaty śmigieł, tuleje, grube wałki itp. nigdy nie miałem zapadów, mimo ze było to robione z polipropylenu, który jak wiemy ma na prawdę duże skurcze i podatność do zapadów i jam skurczowych.

Teraz mam do zrobienia wydawałoby się ze banalnie prosty detal i nie mogę dać sobie rady z zapadami. Konsultowałem się z innymi formierzami i również mówili ze będą z tym problemy, ze względu na jego grubą ściankę, która wynosi aż 10 mm grubości.

Detal ma geometrię prostopadłościanu o wymiarach 55mm x 20mm wysokość wypraski 10mm. Gdyby detal miał wysokość 5mm, myślę ze nie było by problemu. Najpierw robiłem to z polistyrenu 585a transparent i udało mi się to tak ustawić, ze zapadów nie miałem.

Klient chciał z PS, to zrobiłem, ale jak zobaczył jaki PS jest słaby, to zrezygnował i przerzuciliśmy się na PP. Operuje w tej chwili dwoma tworzywami to jest: TIPPLEN H 659F (homo) MFR 10g/min oraz TIPPLEN R 959A (RANDOM) MFR 45g/min.

Robiłem testy i praktycznie nie ma żadnej różnicy, na obu tworzywach są wciągi. Z moich obserwacji wynika ze winą jest ewidentnie grubość detalu, a problem leży w wychłodzeniu wypraski. Myślałem ze to wina przewężek, najpierw zrobiłem przewężke nietechnologiczną płaską o wymiarach 6/0,5 mm z tego względu ze zostawiłem sobie naddatek na płycie i chciałem sprawić jak zachowa się zapraska, bo w detalu są nity. Oczywiście liczyłem się
z zapadami, ale chciałem ustalić, czy tworzywo nie będzie mi nitów podlewać. Usunąłem naddatek i zastosowałem standardowe przewężki kulkowe 1,5/1,5mm Tworząc przekrój pół kołowy.

W obu przypadkach wciągi się pojawiają, różnice są na prawdę nieduże. Teraz wykombinowałem sobie przewężkę typu flex. Ale mimo tego efekty są podobne, więc to nie jest chyba kwestia doprowadzenia tworzywa. Po otwarciu formy, detale są płaskie, Ale
ta masa trzyma ciepło i w kontakcie z powietrzem, robią się wciągi.

Udało mi się na dwóch wtryskach startowych uzyskać idealne efekty, wypraski są ok więc musi to być w jakiś sposób do ustawienia... Zarówno wypraski z nitami, jak te zupełnie gołe są bez zapadów. Forma jest mocno kombinowana. Składa się ona z dwóch płyt stalowych o grubości 30mm, które mają wybranie i tam wchodzi blacha ze stali nierdzewnej 2 mm polerowana, między płytami jest ramka 10mm, którą na razie do testów wykonałem z aluminium.

Forma jest na prawdę bardzo szczelna. Zamek ma 150 ton zwarcia i trzyma to bez problemu. Nie ma mowy o żadnym uchyleniu, przy wysokim ciśnieniu ramka po prostu pęka i tyle... Ale się nie uchyla. Tak jak mówię, zaraz po otworzeniu formy, wypraski są równe z płytą, zapady pojawiają się potem. Starałem się zminimalizować temperaturę do minimum. Wypraski są wtedy bardzo ubite, jednak mimo wtrysku na 150 stopniach, wypraska w formie jest ciepła tak gdzieś na 60 - 70 stopni. Jest bardzo mocno ubita, gdyż wyciągnięcie jej z ramki, wymaga dużej siły, Tworzywo które jest bardziej rozgrzane, daje wypraski które wychodzą luźniej. przy podobnym praktycznie poziomie skurczu.

Rozważam w pierwszej kolejności wykonanie ramki ze stali, tak aby nie było różnic materiałowych, chodź z drugiej strony, głowimy się czy to może mieć aż tak duże znaczenie? Bo teraz jest tak, ze aluminium grzeje się szybciej, a stal jednak pozostaje zimniejsza, więc są to kwestie bardzo dyskusyjne. Oczywiście aluminium oddaje temperaturę szybciej, ale również szybciej się nagrzewa i wychładza, stal grzeje się dużej i wolniej oddaje ciepło. Dlatego jest jeszcze plan, aby ramka była stalowa, a płyty boczne aluminiowe.

Płyty boczne formy (stalowe) po wtrysku pozostają zimne, wypraska kurczy się do ramki i nie oddaje chyba ciepła na płyty. Ramka aluminiowa jest bardzo gorąca. Dlatego myślimy o jakimś chłodzeniu samej ramki. Gdyż płyty boczne formy, pozostają zimne.

Niestety jest to niska seria, bo do zrobienia jest około 3 tys sztuk i nie chce pisać doktoratów na ten temat, szukam jakiegoś sposobu (tricku), aby ominąć problem, zrobić robotę i przejść dalej, ale serio utknąłem. Polecano mi, aby wrzucać wypraski do zimnej wody, mimo ze jest to temat również bardzo dyskusyjny... Zanim wyciągnę je z ramki, to już zdążą złapać zapady, a wrzucenie ramki do wody, powoduje gwałtowny skurcz do środka. Kombinuje jeszcze nad zmianą położenia punktu wtrysku, myślałem aby zrobić wtrysk punktowy na środku każdego gniazda, taki np o wymiarach od 2 do 4 mm średnicy, tylko oszpeci mi to detal bardzo. Ponieważ dysponuje dość dużym parkiem maszynowym, więc mogę obrobić sobie wypraski na frezarce, tylko trzeba mieć pomysł na jakieś sensowne doprowadzanie.

Od razu powiem ze geometria wypraski nie może zostać zmieniona, to element techniczny i musi spełniać określone normy wytrzymałościowe, dlatego nie jest możliwe zmniejszenie jego ścianek, poprzez wsadzenie jakiegoś wypełnienia, czy coś takiego. Spieniacz także odpada. To nie może pękać, musi być pełne w środku, gdyż jest to po prostu skręcane.

A może jakaś symulacja wtrysku by tu była pomocna? Co Państwo o tym sądzicie?






17 cze 2019, 20:53 Iebm

Oskaeg #(on) napisał:

Szanowni Państwo, drodzy koledzy. Jestem rzemieślnikiem, który robi rzemieślnicze formy wtryskowe. Wykonałem dużo różnych form i foremek, na ogół w aluminium. Robiłem detale grube i wielkogabarytowe takie jak płaty śmigieł, tuleje, grube wałki itp. nigdy nie miałem zapadów, mimo ze było to robione z polipropylenu, który jak wiemy ma na prawdę duże skurcze i podatność do zapadów i jam skurczowych.

Teraz mam do zrobienia wydawałoby się ze banalnie prosty detal i nie mogę dać sobie rady z zapadami. Konsultowałem się z innymi formierzami i również mówili ze będą z tym problemy, ze względu na jego grubą ściankę, która wynosi aż 10 mm grubości.

Detal ma geometrię prostopadłościanu o wymiarach 55mm x 20mm wysokość wypraski 10mm. Gdyby detal miał wysokość 5mm, myślę ze nie było by problemu. Najpierw robiłem to z polistyrenu 585a transparent i udało mi się to tak ustawić, ze zapadów nie miałem.

Klient chciał z PS, to zrobiłem, ale jak zobaczył jaki PS jest słaby, to zrezygnował i przerzuciliśmy się na PP. Operuje w tej chwili dwoma tworzywami to jest: TIPPLEN H 659F (homo) MFR 10g/min oraz TIPPLEN R 959A (RANDOM) MFR 45g/min.

Robiłem testy i praktycznie nie ma żadnej różnicy, na obu tworzywach są wciągi. Z moich obserwacji wynika ze winą jest ewidentnie grubość detalu, a problem leży w wychłodzeniu wypraski. Myślałem ze to wina przewężek, najpierw zrobiłem przewężke nietechnologiczną płaską o wymiarach 6/0,5 mm z tego względu ze zostawiłem sobie naddatek na płycie i chciałem sprawić jak zachowa się zapraska, bo w detalu są nity. Oczywiście liczyłem się
z zapadami, ale chciałem ustalić, czy tworzywo nie będzie mi nitów podlewać. Usunąłem naddatek i zastosowałem standardowe przewężki kulkowe 1,5/1,5mm Tworząc przekrój pół kołowy.

W obu przypadkach wciągi się pojawiają, różnice są na prawdę nieduże. Teraz wykombinowałem sobie przewężkę typu flex. Ale mimo tego efekty są podobne, więc to nie jest chyba kwestia doprowadzenia tworzywa. Po otwarciu formy, detale są płaskie, Ale
ta masa trzyma ciepło i w kontakcie z powietrzem, robią się wciągi.

Udało mi się na dwóch wtryskach startowych uzyskać idealne efekty, wypraski są ok więc musi to być w jakiś sposób do ustawienia... Zarówno wypraski z nitami, jak te zupełnie gołe są bez zapadów. Forma jest mocno kombinowana. Składa się ona z dwóch płyt stalowych o grubości 30mm, które mają wybranie i tam wchodzi blacha ze stali nierdzewnej 2 mm polerowana, między płytami jest ramka 10mm, którą na razie do testów wykonałem z aluminium.

Forma jest na prawdę bardzo szczelna. Zamek ma 150 ton zwarcia i trzyma to bez problemu. Nie ma mowy o żadnym uchyleniu, przy wysokim ciśnieniu ramka po prostu pęka i tyle... Ale się nie uchyla. Tak jak mówię, zaraz po otworzeniu formy, wypraski są równe z płytą, zapady pojawiają się potem. Starałem się zminimalizować temperaturę do minimum. Wypraski są wtedy bardzo ubite, jednak mimo wtrysku na 150 stopniach, wypraska w formie jest ciepła tak gdzieś na 60 - 70 stopni. Jest bardzo mocno ubita, gdyż wyciągnięcie jej z ramki, wymaga dużej siły, Tworzywo które jest bardziej rozgrzane, daje wypraski które wychodzą luźniej. przy podobnym praktycznie poziomie skurczu.

Rozważam w pierwszej kolejności wykonanie ramki ze stali, tak aby nie było różnic materiałowych, chodź z drugiej strony, głowimy się czy to może mieć aż tak duże znaczenie? Bo teraz jest tak, ze aluminium grzeje się szybciej, a stal jednak pozostaje zimniejsza, więc są to kwestie bardzo dyskusyjne. Oczywiście aluminium oddaje temperaturę szybciej, ale również szybciej się nagrzewa i wychładza, stal grzeje się dużej i wolniej oddaje ciepło. Dlatego jest jeszcze plan, aby ramka była stalowa, a płyty boczne aluminiowe.

Płyty boczne formy (stalowe) po wtrysku pozostają zimne, wypraska kurczy się do ramki i nie oddaje chyba ciepła na płyty. Ramka aluminiowa jest bardzo gorąca. Dlatego myślimy o jakimś chłodzeniu samej ramki. Gdyż płyty boczne formy, pozostają zimne.

Niestety jest to niska seria, bo do zrobienia jest około 3 tys sztuk i nie chce pisać doktoratów na ten temat, szukam jakiegoś sposobu (tricku), aby ominąć problem, zrobić robotę i przejść dalej, ale serio utknąłem. Polecano mi, aby wrzucać wypraski do zimnej wody, mimo ze jest to temat również bardzo dyskusyjny... Zanim wyciągnę je z ramki, to już zdążą złapać zapady, a wrzucenie ramki do wody, powoduje gwałtowny skurcz do środka. Kombinuje jeszcze nad zmianą położenia punktu wtrysku, myślałem aby zrobić wtrysk punktowy na środku każdego gniazda, taki np o wymiarach od 2 do 4 mm średnicy, tylko oszpeci mi to detal bardzo. Ponieważ dysponuje dość dużym parkiem maszynowym, więc mogę obrobić sobie wypraski na frezarce, tylko trzeba mieć pomysł na jakieś sensowne doprowadzanie.

Od razu powiem ze geometria wypraski nie może zostać zmieniona, to element techniczny i musi spełniać określone normy wytrzymałościowe, dlatego nie jest możliwe zmniejszenie jego ścianek, poprzez wsadzenie jakiegoś wypełnienia, czy coś takiego. Spieniacz także odpada. To nie może pękać, musi być pełne w środku, gdyż jest to po prostu skręcane.

A może jakaś symulacja wtrysku by tu była pomocna? Co Państwo o tym sądzicie?







W skrócie : 1) spienienie detalu 2) doprasowanie detalu

Radegunda

17 cze 2019, 22:32 Oskaeg

Spienienie detalu nie wchodzi w grę. Co do "formowania z doprasowaniem" słyszałem o tym, podobno jest to stosowane do wyrobów takich jak miednice i wiaderka. Tylko podobno trzeba ręcznie usuwać wypływki.

Możesz coś więcej napisać na ten temat? Ten detal realizuje na wtryskarce kętowskiej, mam automat ARBURGA, ale wkładanie kołków zajmuje zbyt dużo czasu i nie wyszedł bym z ceną na tym detalu, dlatego jest to robione na maszynie ręcznej, dlatego nie wiem czy coś takiego po prostu przejdzie, bo nigdy tego nie próbowałem. O jaką wartość można Uchylić formę? 0.08 mm? To coś w ogóle da?

Jak uchylę formę to nie wiem czy tworzywo nie zaleje mi nitów,. ale może sprawdziłoby się to, chociaż do gołego detalu.

17 cze 2019, 22:38 Iebm

Oskaeg #(on) napisał:

Spienienie detalu nie wchodzi w grę. Co do "formowania z doprasowaniem" słyszałem o tym, podobno jest to stosowane do wyrobów takich jak miednice i wiaderka. Tylko podobno trzeba ręcznie usuwać wypływki.

Możesz coś więcej napisać na ten temat? Ten detal realizuje na wtryskarce kętowskiej, mam automat ARBURGA, ale wkładanie kołków zajmuje zbyt dużo czasu i nie wyszedł bym z ceną na tym detalu, dlatego jest to robione na maszynie ręcznej, dlatego nie wiem czy coś takiego po prostu przejdzie, bo nigdy tego nie próbowałem. O jaką wartość można Uchylić formę? 0.08 mm? To coś w ogóle da?

Jak uchylę formę to nie wiem czy tworzywo nie zaleje mi nitów,. ale może sprawdziłoby się to, chociaż do gołego detalu.


Nie miałem na myśli dop[rasowania poprzez domknięcie formy . Stosowałem kiedyś przy produkcji detali grubościennych z PP doprasowanie poprzez ruch stempli do przodu podczas czasu studzenia 

17 cze 2019, 22:45 Oskaeg

Myślałem o tym, myślę ze to jedyne sensowne rozwiązanie, biorąc pod uwagę ze takie stemple mogą być jeszcze dodatkowo chłodzone, ale to rażąco podnosi koszt formy, ludzie za małe ilości zamawiają, aby w to się bawić.

Najgorsze to jest to, ze dwa wtryski wyszły mi ok i człowiek ma nadzieje ze może da się to jakoś złapać na parametrach, aby tylko się prześlizgnąć przez tą niska serię.

17 cze 2019, 22:47 Iebm

Oskaeg #(on) napisał:

Myślałem o tym, myślę ze to jedyne sensowne rozwiązanie, biorąc pod uwagę ze takie stemple mogą być jeszcze dodatkowo chłodzone, ale to rażąco podnosi koszt formy, ludzie za małe ilości zamawiają, aby w to się bawić.

Najgorsze to jest to, ze dwa wtryski wyszły mi ok i człowiek ma nadzieje ze może da się to jakoś złapać na parametrach, aby tylko się prześlizgnąć przez tą niska serię.


to poczekaj chwilę , muszę pomyślęc nad tworzywem o mniejszym skurczu 

17 cze 2019, 22:51 Iebm

Oskaeg #(on) napisał:

Myślałem o tym, myślę ze to jedyne sensowne rozwiązanie, biorąc pod uwagę ze takie stemple mogą być jeszcze dodatkowo chłodzone, ale to rażąco podnosi koszt formy, ludzie za małe ilości zamawiają, aby w to się bawić.

Najgorsze to jest to, ze dwa wtryski wyszły mi ok i człowiek ma nadzieje ze może da się to jakoś złapać na parametrach, aby tylko się prześlizgnąć przez tą niska serię.


podaj wymiary i kształt przewęzki i kanału wlewowego

17 cze 2019, 22:56 Oskaeg

PP wymieszany z wiórami aluminiowymi, daje bardzo dobre efekty, ale wygląda to okropnie. To takie stare metody rzemieślników, którzy jeszcze na tłokówkach robili. Wtedy powstaje coś w rodzaju kompozytu, wióry nie mogą być zbyt duże, aby nie zablokowały ustnika, ale drobne wiórki aluminiowe, są na tyle miękkie ze to się sprawdza. Taka wypraska jest nie tylko mocniejsza, ale też lepiej przewodzi ciepło.

17 cze 2019, 22:59 Iebm

Oskaeg #(on) napisał:

PP wymieszany z wiórami aluminiowymi, daje bardzo dobre efekty, ale wygląda to okropnie. To takie stare metody rzemieślników, którzy jeszcze na tłokówkach robili. Wtedy powstaje coś w rodzaju kompozytu, wióry nie mogą być zbyt duże, aby nie zablokowały ustnika, ale drobne wiórki aluminiowe, są na tyle miękkie ze to się sprawdza. Taka wypraska jest nie tylko mocniejsza, ale też lepiej przewodzi ciepło.


spróbuj zastosować ABS z dodatkiem mączki drzewnej - 10-15% . Mieszaj z dodaniem odrobiny oleju parafinowego , co pozwoli na uzyskanie w miarę równomiernej mieszanki 

17 cze 2019, 23:04 Iebm

Oskaeg #(on) napisał:

PP wymieszany z wiórami aluminiowymi, daje bardzo dobre efekty, ale wygląda to okropnie. To takie stare metody rzemieślników, którzy jeszcze na tłokówkach robili. Wtedy powstaje coś w rodzaju kompozytu, wióry nie mogą być zbyt duże, aby nie zablokowały ustnika, ale drobne wiórki aluminiowe, są na tyle miękkie ze to się sprawdza. Taka wypraska jest nie tylko mocniejsza, ale też lepiej przewodzi ciepło.


PA 6 + 35% WS też może być własciwym rozwiązaniem . Skoro robisz to na tłokówce z kęt , to ciśnienie docisku jest takie same jak ciśnienie wtrysku . Na arburgu mógłbyś długo trzymać na docisku o mniejszym ciśnieniu , więc nie powinno być problemy z uwolnieniem detalu 



Odpowiedz Nowy temat