Drukuj

Automatyzacja w produkcji folii rozdmuchiwanej

Automatyzacja w produkcji folii rozdmuchiwanej
Zagadnienie automatyzacji w produkcji folii rozdmuchiwanej znalazło się w gronie tematów seminarium technicznego zorganizowanego przez Włoski Instytut Handlu Zagranicznego. Spotkanie odbyło się w Warszawie 3 marca.

- Cele automatyzacji zachodzącej w produkcji folii rozdmuchiwanej są rozmaite - tłumaczył Gianmarco Cortivo, jeden z najlepszych technicznych doradców we Włoszech.

I jak wyjasniał prowadzą one do tego, aby zagwarantować jakość gotowego produktu, zmniejszyć ilość odpadów i przestojów maszyn, a także uniknąć tzw. rozruchów na zimno. Zautomatyzowane systemy kontroli to nic innego jak kontrola funkcji termodynamicznych, ciśnienia oraz temperatury, a także kontrola wymiarowa, grubości oraz szerokości.

Przywołana kontrola wymiarowa oznacza kontrolę szerokości rękawa, a także fotoelektryczny pomiar szerokości, korektę powietrza wewnątrz rury i pierścieni zabezpieczających. Kontrola grubości to z kolei kontrola szerokości rękawa oraz kontrola wokół rury, w kontakcie lub bez niego. Istnieje też kontrola grawimetryczna, kiedy to przy ustalonej szerokości obliczana jest grubość, korekta oraz szybkość produkcji i moc wyjściowa.

Wpisz tytuł dla obrazu

Kontrola grubości (tolerancja) dotyczy dyszy automatycznej oraz automatycznego pierścienia chłodzącego. W tym pierwszym przypadku obejmuje kontrolę takich części jak elementy grzejne wokół dyszy. W drugim przypadku obejmuje zaś kontrolę zróżnicowanego przepływu powietrza oraz wstępnie schłodzonego powietrza.

Poniżej przedstawiamy kilka schematów dla linii typu „non-rotating".

Wpisz tytuł dla obrazu


Wpisz tytuł dla obrazu


Wpisz tytuł dla obrazu

- Z kontrolą jakości związane jest też testowanie folii. Przy kontroli własności optycznej należy zwrócić uwagę na takie parametry jak kolor, połysk, zamglenie, stopień żelowania folii i tzw. czarne punkty. Z kolei jeśli chodzi o własności mechaniczne , czyli wytrzymałościowe to tutaj bacznemu sprawdzeniu podlegają takie cechy jak wytrzymałość na rozciąganie, wytrzymałość na rozdarcie, odporność na uderzenia - pomiar udarności metodą spadającego elementu „dart drop”, wydłużenie i jakość druku – tłumaczył włoski prelegent.

Przypomniał też najważniejsze zasady związane z pobieraniem próbki reprezentatywnej wyrobu.

Należy pobrać granulki z każdej dostawy, z silosu lub worków, zapisać numer partii oraz aplikację, zachować próbki folii 10-15 m dla kontroli reklamacyjnej, przygotować 4-5 m folii oraz złożyć i wyciąć próbki w odległości 5-10 cm i na koniec zachować co dziesiątą próbkę dla celów statystycznych.