System Combimelt firmy Engel
Combimelt to proces wielobarwnego i wielokomponentowego wtrysku firmy Engel.
Jednym z najczęściej wykorzystywanych rozwiązań w procesie Combimelt jest system stołu obrotowego. Jest używany do procesu obtrysku oraz w procesie wielostopniowego wtrysku.
Na czym polega cały proces i jakie są jego cechy?
Po pierwszej fazie wtrysku w stacji pierwszej, stół obrotowy obraca się o 180 st. I przekazuje preformę do drugiego, większego gniazda w nieruchomej połowie formy wtryskowej. Pusta przestrzeń pomiędzy preformą a ścianką gniazda jest teraz wypełniania przez tworzywo.
Stół obrotowy jest skonstruowany w taki sposób, by mógł się obracać w obydwu kierunkach o kąt 180 st. Specjalne obrotowe złącze pozwala na dostawę mediów do formy wtryskowej bez żadnych ograniczeń. Ponieważ stół obrotowy jest integralną częścią maszyny, to może on być używany do kilku form wtryskowych. Stoły obrotowe są dostępne z liczbą pozycji indeksowanych nie większą jednak niż cztery.
W systemie płyty indeksowej funkcje obrotu i transferu są zintegrowane z formą wtryskową. System ten musi być zastosowany w przypadku, kiedy drugie tworzywo jest wtryskiwane po obydwu stronach preformy, czyli po ruchomej i po nieruchomej połowie formy wtryskowej.
W tej fazie produkcji, preforma po wtrysku w stacji pierwszej musi być przeniesiona do stacji drugiej, następnie obtryśnięta po jednej stronie, obrócona i dotryśnięta. Proces ten jest wykonywany przy pomocy tzw. płyty indeksowej w formie wtryskowej, która wysuwa się z preformą, obraca ją umieszczając w pozycji do kolejnej fazy wtrysku.
Napęd płyty indeksowanej jest zintegrowany w formie wtryskowej i zaadaptowany do konstrukcji formy. System płyty indeksowej pozwala na połączenie dwóch i więcej tworzyw sztucznych we wtryskiwanej części.
Warto wiedzieć, że płyta indeksowa jest integralną częścią formy wtryskowej. Za każdym razem, gdy operacja wtrysku zostanie wykonana, płyta indeksowa wysuwa się z tzw. płyty matki, obraca się razem z wypraską, a następnie wsuwa się z powrotem w formę wtryskową. Jest teraz gotowa na następną operację wtrysku. Trzeba jednak dodać, że system ten jest ograniczony przez masę wyprasek.
Ten proces jest wykorzystywany głównie w przypadku aplikacji, gdzie kompozytowy wtrysk musi być połączony z nieregularnie dużymi lub nietypowo ukształtowanymi zapraskami, lub też kiedy użycie stołu obrotowego, czy też płyty indeksowej wymagałoby nieproporcjonalnie dużego systemu zamykania.
System przenoszenia jest również stosowany zamiast płyty indeksowej, kiedy preforma nie może być trzymana za pomocą płyty indeksowej z powodu swojej geometrii. W tym przypadku stosuje się robot, który przenosi części z gniazda pierwszego do gniazda drugiego. Ten proces przeniesienia może się odbyć w tej samej formie wtryskowej, bez potrzeby obracania, albo pomiędzy dwoma wtryskarkami pracującymi równolegle. W niektórych przypadkach stosuje się pionowe wtryskarki wyposażone w indeksowy stół obrotowy oraz uchwyty mocujące.
Należy w tym miejscu zaznaczyć, że wspominany system przenoszenia wykorzystuje w bardzo praktyczny sposób możliwości technologii obchodzenia się z wypraskami, np. do wkładania metalowych części lub do przenoszenia wtryśniętej części z jednej pozycji na drugą w tej samej formie wtryskowej lub z jednej formy do drugiej w przypadku pracy dwóch maszyn ustawionych obok siebie. Poprzez wspólną pracę dwóch wtryskarek, każdej z dwoma układami wtrysku, możliwa jest produkcja części składających się z czterech komponentów.
Jeśli chodzi o technologię wtrysku z poziomym modułem obrotowym, to idealnym rozwiązaniem w przypadku produkcji dużych, a w szczególności długich części jest zastosowanie dużych maszyn dwupłytowych. Wtryskarka pracuje wtedy razem z modułem obrotowym umieszczonym na jeżdżącym wózku wewnątrz układu zamykania i dwóch układów wtryskowych.
W przypadku tego typu aplikacji, kombinacja poziomego modułu obrotowego i centralnej części formy w kształcie sześcianu, umożliwia lepsze wykorzystanie miejsca między kolumnami niż w przypadku systemu stołu obrotowego.
Przewaga tego rozwiązania polega m.in. na umieszczeniu dwóch układów wtryskowych w przeciwległych płytach. Taka konstrukcja umożliwia prosty projekt centralnej, ruchomej części formy wtryskowej i nie wymaga skomplikowanego systemu rozdziału masy uplastycznionej. System ten jest w szczególności zalecany do dużych części wtryskiwanych razem z uszczelkami, np. do szyb samochodowych.
