Temperatura pod pełną kontrolą

Rozmowa z Michaelem Marschallem i Łukaszem Wnukowiczem, przedstawicielami SINGLE Group

SINGLE Group od wielu lat rozwija systemy kontroli temperatury. Jak zmieniła się rola tych rozwiązań i dlaczego stabilna, precyzyjna kontrola temperatury jest dziś jednym z kluczowych czynników jakości wyrobów oraz powtarzalności procesów w przetwórstwie tworzyw sztucznych i w przemyśle technicznym, szczególnie w kontekście stabilności cyklu i chłodzenia narzędzi?

ŁW (Łukasz Wnukowicz): W ostatnich latach technologia kontroli temperatury procesowej zmieniła się diametralnie. Jeszcze niedawno termoregulator był postrzegany głównie jako urządzenie pomocnicze – dziś jest to jeden z kluczowych elementów, który bezpośrednio wpływa na jakość wyrobu, stabilność cyklu oraz efektywność całego procesu produkcyjnego.

W nowoczesnym przetwórstwie tworzyw sztucznych i w przemyśle technicznym nie mówimy już wyłącznie o „utrzymywaniu zadanej temperatury”, ale o aktywnym zarządzaniu energią cieplną w procesie. Precyzyjna kontrola temperatury formy determinuje skurcz, naprężenia wewnętrzne, jakość powierzchni wyrobu oraz czas cyklu. Nawet niewielkie wahania temperatury przekładają się na niestabilność procesu, wzrost liczby braków oraz trudności w utrzymaniu powtarzalności produkcji.

Dlatego systemy rozwijane dziś przez SINGLE Group koncentrują się na stabilności hydraulicznej, dokładnym pomiarze temperatury w wielu punktach obiegu, kontroli przepływu oraz skutecznym i przewidywalnym odprowadzaniu ciepła z narzędzi.

MM (Michael Marschall): Z perspektywy zarządczej bardzo wyraźnie widzimy, że stabilna temperatura procesu stała się jednym z kluczowych parametrów decydujących o konkurencyjności produkcji. W przetwórstwie tworzyw sztucznych stabilna i precyzyjna kontrola temperatury bezpośrednio wpływa na kluczowe cechy każdego detalu – nawet niewielkie odchylenia mogą prowadzić do wad powierzchniowych czy problemów wymiarowych.

Równie istotnym elementem jest czas cyklu. W procesach wtrysku i wielu innych technologiach przemysłowych chłodzenie narzędzia odpowiada za znaczną część całkowitego czasu cyklu. Dzięki inteligentnemu, dynamicznemu i równomiernemu zarządzaniu temperaturą możliwe jest jego skrócenie bez pogorszenia jakości. Dla klientów oznacza to wyższą wydajność, niższe koszty jednostkowe oraz stabilne, powtarzalne procesy.

Jednocześnie współczesne narzędzia stają się coraz bardziej złożone. Wieloobiegowe układy chłodzenia, chłodzenie konformalne czy aplikacje zmiennotemperaturowe (RHCM – Rapid Heat Cycle Molding) stawiają bardzo wysokie wymagania wobec technologii kontroli temperatury. Nasze systemy zapewniają precyzję i dynamikę niezbędną do pełnego wykorzystania potencjału tych rozwiązań.

Co skłoniło firmę do otwarcia polskiej siedziby, jaką rolę pełni dziś polski oddział w strukturze SINGLE Group oraz jakie cele firma wiąże z jego rozwojem w najbliższych latach?

MM: Decyzja o utworzeniu SINGLE Eastern Europe była naturalną kontynuacją naszej strategii rozwoju oraz odpowiedzią na dynamiczny wzrost rynku i rosnące oczekiwania klientów w Europie Środkowo-Wschodniej. Polska stała się jednym z kluczowych hubów przemysłowych w regionie – nie tylko w obszarze przetwórstwa tworzyw sztucznych, ale również w sektorach technicznym, motoryzacyjnym, medycznym, spożywczym, a coraz częściej także w przemyśle obronnym.

Przełomowym momentem było uruchomienie w 2021 roku nowoczesnego zakładu produkcyjnego. Dzięki temu mogliśmy produkować bliżej klientów, skrócić terminy realizacji i zwiększyć elastyczność. Na tej bazie rozwój SINGLE Eastern Europe był logicznym kolejnym krokiem – połączeniem lokalnej produkcji z doradztwem technicznym, sprzedażą, wsparciem projektowym i serwisem.

ŁW: Z perspektywy operacyjnej obecność lokalnego oddziału ma kluczowe znaczenie. Klienci oczekują partnera, który rozumie ich proces, potrafi dobrać właściwe rozwiązanie i jest dostępny na miejscu. SINGLE Eastern Europe pozwala nam być bliżej realnych problemów produkcyjnych.

Naszym celem nie jest jedynie sprzedaż urządzeń, lecz aktywne wsparcie projektów – od doboru technologii, przez uruchomienie, aż po długofalową optymalizację procesów i profesjonalną obsługę serwisową.

Z jakimi problemami związanymi z niewłaściwym termostatowaniem najczęściej spotykają się zakłady przetwórstwa tworzyw sztucznych?

ŁW: Najczęstsze problemy wynikają z niedoceniania znaczenia stabilnego przepływu oraz niewłaściwego doboru systemu kontroli temperatury do konkretnej aplikacji. W praktyce są to wahania temperatury formy, problemy z powtarzalnością jakości detali, niestabilny czas cyklu oraz niekontrolowane chłodzenie narzędzi, prowadzące m.in. do kawitacji pomp i przyspieszonego zużycia komponentów.

Często przyczyną jest stosowanie zbyt prostych lub przestarzałych rozwiązań w procesach wymagających wysokiej precyzji. W takich przypadkach stabilność temperatury nie jest w stanie zapewnić powtarzalnych rezultatów.

MM: Gdy kontrola temperatury nie jest wystarczająco precyzyjna, przetwórcy zmagają się z niestabilnością wymiarową, wadami powierzchni, dłuższymi cyklami oraz niespójną jakością wyrobów. To problemy, które bezpośrednio wpływają na efektywność, koszty i możliwość skalowania produkcji.

Nowoczesna produkcja zmierza w kierunku coraz większej automatyzacji i przewidywalności. Bez stabilnych warunków termicznych proces staje się reaktywny zamiast kontrolowanego. Dlatego kontrola temperatury jest dziś jednym z kluczowych elementów umożliwiających skrócenie cykli, zwiększenie powtarzalności i ograniczenie strat materiałowych.

Czy mogą Państwo podać konkretne przykłady wsparcia klientów z branży przetwórstwa tworzyw sztucznych? Jakie rozwiązania zostały wdrożone i jakie korzyści przyniosły?

ŁW: W praktyce wdrażaliśmy m.in. technologię Variotherm, która pozwalała rozwiązywać problemy jakościowe detali technicznych – uzyskując efekt wysokiego połysku, eliminując linie łączenia, zapewniając jednorodne ukierunkowanie włókien szklanych oraz redukując naprężenia własne w grubościennych detalach optycznych. Co istotne, w wielu przypadkach udało się to osiągnąć przy jednoczesnym skróceniu czasu cyklu.

W aplikacjach, w których technologia Variotherm była zbyt kosztowna lub wyspecjalizowana, alternatywą były zaawansowane termoregulatory z systemem Eco-Temp. Dzięki nim możliwe było skrócenie czasu cyklu średnio nawet o 15%, przy jednoczesnym obniżeniu temperatury utrzymania formy i redukcji ciśnienia wtryskiwania oraz zachowaniu jakości i poprawności wymiarowej detali.

Realizowaliśmy także projekty wtrysku wielokomponentowego, wykorzystujące kilka jednostek pojedynczych oraz jedno urządzenie nadrzędne, odpowiedzialne za nadzór, komunikację i raportowanie do maszyny wtryskowej. W wielu przypadkach kluczowe znaczenie miała również energooszczędna konstrukcja termoregulatorów – z zastosowaniem pomp odśrodkowych z falownikami, zoptymalizowanej hydrauliki oraz izolacji termicznej komponentów.

Jak istotne są rozwiązania dopasowane do konkretnej aplikacji przy wyborze strategii kontroli temperatury?

MM: Rozwiązania dedykowane konkretnej aplikacji są kluczowe, ponieważ nie istnieją dwa identyczne procesy produkcyjne. W SINGLE każde wdrożenie projektowane jest pod kątem specyfiki danej aplikacji – od zakresu temperatur, przez rodzaj medium, po architekturę systemu i sposób sterowania.

ŁW: Z perspektywy sprzedażowej jest to jeden z najważniejszych etapów doboru strategii kontroli temperatury. Dokładne poznanie procesu pozwala zaprojektować rozwiązanie, które realnie stabilizuje produkcję i przynosi mierzalne korzyści, zamiast jedynie spełniać podstawowe wymagania techniczne.

Na ile nowoczesne systemy kontroli temperatury pozwalają realnie ograniczyć zużycie energii i koszty eksploatacyjne w porównaniu z rozwiązaniami starszej generacji?

ŁW: Różnice pomiędzy nowoczesnymi a starszymi systemami są bardzo wyraźne. Obejmują krótsze czasy nagrzewania, stabilniejszą pracę, niższe zużycie energii, możliwość komunikacji z maszyną oraz wyższą niezawodność. W produkcji pracującej w trybie ciągłym przekłada się to na realne oszczędności kosztów operacyjnych.

MM: Nowoczesne systemy SINGLE łączą inteligentne sterowanie z zaawansowaną konstrukcją. Wysokosprawne pompy odśrodkowe, zoptymalizowana hydraulika oraz pełna izolacja komponentów pozwalają znacząco ograniczyć zużycie energii. W rzeczywistych aplikacjach oznacza to dwucyfrowe redukcje zużycia energii, a w skrajnych przypadkach nawet do 70% mniej energii procesowej na wyprodukowaną część.

Jak zmienia się rola systemów kontroli temperatury w kontekście integracji z maszynami przetwórczymi, automatyką i cyfrowym nadzorem procesów?

ŁW: Systemy kontroli temperatury stają się integralną częścią całej komórki produkcyjnej. Integracja z maszynami i automatyką umożliwia ciągły monitoring parametrów oraz szybką reakcję na odchylenia procesowe.

MM: Wraz z postępującą cyfryzacją kontrola temperatury ewoluuje w kierunku inteligentnego partnera procesu. Zintegrowane systemy umożliwiają stabilne cykle, predykcyjne utrzymanie ruchu oraz mierzalną efektywność energetyczną, wzmacniając niezawodność i konkurencyjność produkcji.

Jakie kierunki rozwoju technologii kontroli temperatury będą w najbliższych latach najistotniejsze dla przetwórstwa tworzyw sztucznych i przemysłu technicznego?

MM: Kluczowe będą efektywność energetyczna, precyzja sterowania oraz pełna integracja cyfrowa. Kontrola temperatury staje się strategiczną dźwignią konkurencyjności – skraca cykle, ogranicza zużycie energii i zapewnia stabilność jakości.

ŁW: Z perspektywy rynku największą wartość będą miały rozwiązania realnie dopasowane do warunków pracy form i procesów. Klienci oczekują technologii, które faktycznie rozwiązują problemy produkcyjne i stabilizują cykl – i właśnie w tym kierunku rozwijają się systemy SINGLE. 

Rozmawiała: Oliwia Kołodziejska