W wielu zakładach przetwórstwa tworzyw sztucznych wciąż funkcjonują rozwiązania oparte na ręcznym transporcie worków wózkami widłowymi i ręcznym zasypie materiału do maszyn. Taki model obciąża operatorów, zwiększa ryzyko pomyłek przy przezbrojeniach i załadunkach, a także zajmuje cenną przestrzeń produkcyjną. Z takim wyzwaniem mierzył się producent części z tworzyw sztucznych, który poszukiwał sposobu na uporządkowanie przepływu surowca i ograniczenie operacji manualnych. Analiza wykazała konieczność modernizacji obszaru magazynowania oraz zasilania maszyn w granulat, tak aby uspójnić logistykę wewnętrzną, poprawić bezpieczeństwo i zwiększyć powtarzalność procesu. Priorytetami były redukcja pracy ręcznej, ograniczenie strat materiału wynikających z błędnych załadunków, poprawa ergonomii stanowisk oraz lepsze wykorzystanie powierzchni. W odpowiedzi przygotowano koncepcję centralnego systemu magazynowania i transportu surowca, zintegrowanego z suszeniem oraz kontrolą czystości materiału. Rozwiązanie miało zapewnić pełną identyfikowalność przepływu, wyeliminować niezamierzone podania do niewłaściwych punktów oraz umożliwić bieżący podgląd stanów magazynowych w silosach.
Wyzwanie i cele
Dotychczasowy system wymagał dużego nakładu pracy operatorów, generował ryzyko błędów przy załadunku wtryskarek i zajmował znaczną część powierzchni hali. Celem projektu było:
- zredukowanie pracy ręcznej,
- ograniczenie strat surowca,
- poprawa bezpieczeństwa pracy,
- uporządkowanie przestrzeni produkcyjnej.
Zakres modernizacji
Po analizie potrzeb produkcyjnych wdrożono kompleksowe rozwiązanie obejmujące magazynowanie, transport i przygotowanie materiału do procesu:
- Trzy silosy dwukomorowe o średnicy 3500 mm i wysokości 12 500 mm,
- Pełna wizualizacja poziomu napełnienia silosów,
- Filtry zapewniające czystość materiału,
- Energooszczędny system suszenia,
- Zawory odcinające, eliminujące błędny załadunek,
- Automatyzacja podawania surowca do suszarek za pomocą centralnego systemu Piovan.
Efekty wdrożenia
Nowa architektura przepływu materiału przyniosła wymierne rezultaty w obszarach organizacji i efektywności produkcji:
- zmniejszenie pracy operatorów dzięki automatyzacji,
- uwolnienie przestrzeni w hali i lepsza organizacja przy maszynach,
- redukcja transportu wewnętrznego wózkami widłowymi,
- stabilny, czysty i powtarzalny przepływ surowca, zwiększający efektywność produkcji.
Podsumowanie
Wdrożenie centralnego systemu magazynowania i transportu surowca pozwoliło ograniczyć czasochłonne operacje manualne, uporządkować przestrzeń oraz poprawić bezpieczeństwo pracy. Jednocześnie zapewniono warunki do dalszej rozbudowy parku maszynowego. Przypadek pokazuje, że odpowiednio zaprojektowana automatyzacja może istotnie usprawnić proces, od magazynu po maszynę wtryskową.
Źródło: https://muehsam.com.pl/
