Arburg wykorzysta targi K 2025, aby pokazać, jak połączenie formowania wtryskowego z etykietowaniem w formie pozwala wytwarzać opakowania efektywnie i z wysoką niezawodnością procesu, przy zużyciu do 20 procent mniej materiału. Eksponat koncentruje się na cienkościennym, okrągłym kubku PP z zamknięciem zabezpieczającym przed naruszeniem (tamper‑evident), o geometrii nieosiągalnej w termoformowaniu. Wysokowydajny elektryczny Allrounder 720 A „Ultimate”, wyposażony w jednostkę zamykania o sile 3 200 kN oraz jednostkę wtryskową 1300, został skonfigurowany specjalnie do tego zastosowania, z naciskiem na wydajność, efektywność energetyczną i precyzję. Maszyna osiąga duże objętości wtrysku i prędkości wtrysku do 400 milimetrów na sekundę. W prezentowanej konfiguracji szczególną uwagę poświęcono oszczędnej pod względem zużycia materiału konstrukcji wypraski oraz stabilnemu, energooszczędnemu oknu procesowemu. Ekspozycja będzie pracować na stoisku 13A13.
Formowanie wtryskowo‑kompresyjne: oszczędność materiału i energii
Formowanie wtryskowo‑kompresyjne daje wiele korzyści w porównaniu z konwencjonalnym formowaniem wtryskowym. Umożliwia istotne zmniejszenie grubości ścianek, wymaga niższego ciśnienia wtrysku i pozwala na temperatury formy 20°C zamiast 12°C. Według Arburga udoskonalenia procesu przyniosły oszczędności energii do 30 procent oraz wyraźne obniżenie masy wypraski. W odróżnieniu od termoformowania proces ten pozwala także wytwarzać złożone geometrie. Dzięki zoptymalizowanej współpracy maszyny i peryferiów specjaliści Arburga ds. aplikacji i procesów obniżyli wymaganą siłę zwarcia dla eksponatu na K 2025 o około 20 procent, z 2 900 do 2 300 kN. To przekłada się na oszczędności w kosztach zakupu maszyny, mniejszą zajmowaną powierzchnię, mniejsze zużycie oraz niższe zapotrzebowanie na moc przyłączeniową.
Wydajna cela IML i oddzielane etykiety
Elektryczny Allrounder 720 A „Ultimate” pracuje z 4‑gniazdową formą firmy Brink, wytwarzając kubki IML o masie 12,4 grama każdy i pojemności 400 mililitrów. Przy grubości ścianki zaledwie 0,37 milimetra czas cyklu wynosi około 3,95 sekundy. Wymaganą dla aplikacji cienkościennej wysoką prędkość wtrysku zapewniają precyzyjne serwosilniki spółki siostrzanej Arburga, AMKmotion. Do celi produkcyjnej zintegrowano robota typu side‑entry firmy Brink do podawania etykiet, a następnie odbierania i sztaplowania gotowych kubków na przenośniku taśmowym. Specjalna etykieta Next Cycle może zostać całkowicie oddzielona od kubka w procesie recyklingu, co umożliwia recykling produktu PP jako jednorodnego materiału po użyciu.
Nadające się do recyklingu okrągłe kubki IML z monomateriału PP mają grubość ścianki zaledwie 0,37 milimetra.
Monitorowanie procesu i funkcje asystujące
Do monitorowania procesu forma jest wyposażona w trzy czujniki przemieszczenia i tłoczenia, rozmieszczone w płaszczyźnie głównej, w płaszczyźnie tłoczenia oraz na dyszy z iglicą. Takie rozmieszczenie umożliwia precyzyjne strojenie przebiegu czasowego procesu tłoczenia, od wtrysku i zamknięcia formy po sterowanie iglicową dyszą odcinającą. Inteligentne funkcje asystujące i pilotujące w sterowaniu Gestica, takie jak „aXw Control ScrewPilot”, kompensują odchylenia w procesie wypełniania. Stabilizuje to wypełnianie gniazd i wspiera niezawodność procesu oraz stałą, wysoką jakość wyprasek.
Elektryczny Allrounder 720 A „Ultimate” prezentował na targach energo‑ i materiałoszczędne formowanie wtryskowe. Na K 2025 po raz pierwszy będzie produkował cienkościenne kubki IML z wysokiej jakości zamknięciami.
