Carlsberg rozpoczął wdrożenie nowego kartonowego multipaku do butelek z zaokrąglonymi krawędziami, opracowanego wspólnie z DS Smith i KHS na bazie opatentowanej technologii Arcwise firmy SCA. Nowe opakowanie premium trafiło najpierw na rynek polski, a kolejne projekty są przygotowywane. Z perspektywy producenta napojów punktem wyjścia dla prac nad nowym formatem było doświadczenie konsumenta oraz widoczność produktu na półce. Jak wskazuje Marine Andre, dyrektor ds. innowacji opakowaniowych w Carlsberg, opakowanie musi jednocześnie zwracać uwagę, spełniać wymagania funkcjonalne i pozostawać racjonalne kosztowo. Z badań rynkowych przywoływanych przez firmę wynika, że zrównoważony charakter opakowania jest przez konsumentów oczekiwany, ale sam w sobie nie stanowi zwykle podstawy do zapłaty wyższej ceny. Z tego względu nowy format miał połączyć aspekt środowiskowy z efektem wizualnym i możliwością wykorzystania istniejącej infrastruktury pakującej. Carlsberg podkreśla, że rozwiązania, które nie spełniają co najmniej dwóch z trzech kryteriów, zrównoważonego charakteru, optymalizacji kosztów i właściwego doświadczenia konsumenta, mają niewielkie szanse na powodzenie.
Jednym z przykładów tego podejścia jest DS Smith Round Wrap, kartonowy multipak do butelek piwa z zaokrąglonymi krawędziami. Według uczestników projektu rozwiązanie ma przynosić korzyści w trzech obszarach. Po pierwsze, wzmacnia obecność marki i zwiększa atrakcyjność opakowania na półce. Carlsberg powołuje się przy tym na badania naukowe, między innymi Harvard Medical School, z których ma wynikać, że obiekty o zaokrąglonych kształtach są postrzegane jako bardziej atrakcyjne niż te o kanciastych narożach. Po drugie, nowy rodzaj opakowania wtórnego zużywa mniej materiału, ma mniejszy ślad węglowy i lepiej znosi uszkodzenia podczas transportu. Po trzecie, może być wytwarzany na istniejących maszynach pakujących, bez potrzeby ponoszenia dużych nakładów inwestycyjnych i bez podnoszenia ceny dla odbiorcy końcowego.
Długi proces rozwoju
Zanim nowy multipak trafił do sprzedaży, koncepcja przechodziła kilkuletni proces prób i dopracowywania. Jak przypomina Bogdan Volkotrub, starszy menedżer ds. wdrażania i optymalizacji opakowań w centrali Carlsberg, pierwsze testy rozpoczęto w Szwecji w 2020 roku. Początkowo celem było potwierdzenie w małej skali, że rozwiązanie da się w ogóle wdrożyć. Pierwsze próby nie przyniosły jednak oczekiwanego efektu, ponieważ nie udało się uzyskać powtarzalnej jakości produkcji.
Przełom nastąpił w 2022 roku, gdy do projektu włączono partnerów dysponujących odpowiednimi kompetencjami. DS Smith, jako producent opakowań, zapewnił materiał oraz przeprowadził wymagający proces testów, nauki i walidacji. Równolegle KHS, dostawca systemów z Dortmundu, przeanalizował, które z eksploatowanych w grupie Carlsberg maszyn pakujących mogłyby obsługiwać nowe opakowanie bez istotnych przeróbek. Bogdan Volkotrub porównuje ten proces do układania klocków, „jeden element to materiał, drugi to maszyna, a trzeci to praca zespołowa. Jeśli choć jeden element nie pasuje, nie da się zbudować niczego sensownego”.
Polska jako rynek testowy
Kolejnym krokiem było znalezienie odpowiedniego rynku do uruchomienia projektu w warunkach komercyjnych. Wybór padł na Polskę, obsługiwaną przez polską spółkę Carlsberg. Na tym rynku produkty butelkowe marek Carlsberg, Garage i Somersby są pakowane głównie w duże zestawy liczące 20 lub 24 opakowania jednostkowe. W tym segmencie stosuje się kartony wrap-around zamiast skrzynek z tworzywa. Zakład produkcyjny dysponował ponadto maszyną zdolną do wytwarzania nowego multipaku, była to pakowaczka KHS Innopack Kisters WP Advanced. W 2024 roku pierwsze opakowania z zaokrąglonymi narożami pojawiły się na półkach polskich supermarketów.
Dobór materiału i parametry procesu
Zaokrąglone krawędzie stawiają wysokie wymagania zarówno samemu materiałowi, jak i sposobowi jego przetwarzania. Jonathan Carter, szef Innovation Product Management w DS Smith, wyjaśnia, że zewnętrzna warstwa musi być wystarczająco wytrzymała, aby stabilizować krzywiznę, natomiast warstwa wewnętrzna powinna być znacznie lżejsza, tak aby umożliwić prawidłowe uformowanie fali. Tylko takie połączenie pozwala uzyskać gładkie zaokrąglenie bez marszczenia i pękania materiału.
Aby osiągnąć wymaganą jakość, DS Smith testował liczne kombinacje papieru, rodzajów fali, kleju oraz parametrów maszynowych. Był to proces iteracyjny, prowadzony przed wysłaniem materiału do klienta. Jonathan Carter określa uzyskany rezultat mianem „złotej proporcji” składu materiałowego.
Niewielkie modyfikacje maszyny
W końcowej fazie projektu DS Smith dostarczył do zakładu KHS w Kleve trzynaście palet z ograniczoną pulą wariantów materiałowych. Tam zostały one poddane intensywnym testom maszynowym. Tobias Kersten z KHS przyznaje, że początkowo pojawiały się pytania, jak opakowanie wrap-around z zaokrąglonymi krawędziami ma funkcjonować na istniejących systemach. Ostateczne rozwiązanie okazało się jednak stosunkowo proste. „Musieliśmy po prostu zastosować inne prowadnice i narzędzia składające w obszarze składania”, stwierdza Kersten. „W praktyce oznacza to jedynie niewielkie korekty. Nasi specjaliści bardzo precyzyjnie ustawili system, dzięki czemu nowy format można bezproblemowo zintegrować z nowoczesnymi pakowaczkami wrap-around. Pozwala to utrzymać wysoką stabilność procesu i wytwarzać nowy typ opakowania bez zauważalnego spadku wydajności”. Jak dodaje, ten aspekt podkreśla elastyczność pakowaczki wrap-around i jej wysoką akceptację rynkową.
Gotowe opakowanie wtórne spotkało się z dobrym przyjęciem ze strony handlu i konsumentów. Zaokrąglone naroża mają być mniej podatne na uszkodzenia podczas transportu, magazynowania i ekspozycji w punkcie sprzedaży. Według uczestników projektu zakrzywiona forma może także wspierać sprzedaż, choć nie podano jeszcze konkretnych danych liczbowych. DS Smith przywołuje wyniki badania konsumenckiego, z którego wynika, że średnio 77% respondentów byłoby bardziej skłonnych kupić produkt w ulepszonym opakowaniu wrap-around z zaokrąglonym wzornictwem niż w innym rodzaju opakowania. Jednym z powodów może być większa powierzchnia do komunikacji marki. Dodatkowo wieko pudełka z nadrukowanym motywem reklamowym można otworzyć i ustawić pionowo przy sprzedaży pojedynczych butelek, podobnie jak miniaturowy ekspozytor.
Mniej materiału i niższa emisja
Nowy multipak ma przynosić także mierzalne efekty środowiskowe. Dzięki lżejszej warstwie wewnętrznej i zoptymalizowanemu wykrojowi zużycie materiału może zostać ograniczone nawet o 20%. „W zależności od przyjętej podstawy porównania zużywamy do około 24% mniej CO2e”, mówi Jonathan Carter. Polski oddział Carlsberg szacuje w związku z tym roczne oszczędności na poziomie około 224 ton. Dodatkowe korzyści mają wynikać z logistyki, w tym większej stabilności palet oraz mniejszego zużycia folii stretch.
DS Smith deklaruje, że rozwiązanie Round Wrap jest już w pełni opracowane i gotowe do wdrożenia na kolejnych rynkach. Jonathan Carter wskazuje, że warunki do tego są korzystne, ponieważ produkcję przetestowano już z powodzeniem w wielu kluczowych lokalizacjach w regionie EMEA. „Mamy know-how, teraz musimy wspólnie zwiększyć skalę”, podkreśla. Podobne stanowisko zajmuje Carlsberg, który liczy na zainteresowanie ze strony swoich spółek zależnych i planuje selektywne rozwijanie nowego formatu tam, gdzie zbiegną się odpowiedni wolumen rynku, strategia marki, dostępność materiału i możliwości techniczne maszyn.
Innowacja w całym łańcuchu wartości
Projekt nowego multipaku z zaokrąglonymi narożami pokazuje, że innowacja opakowaniowa o deklarowanych korzyściach środowiskowych wymaga współpracy na całej długości łańcucha wartości. W ocenie uczestników projektu nie jest to efekt pojedynczego pomysłu, lecz wspólnego działania producenta marki, dostawcy opakowania i producenta maszyn. Marine Andre podsumowuje to następująco, „nie możemy samodzielnie zmienić niczego w obszarze opakowań. Tylko współpracując z silnymi partnerami, możemy opracowywać systemy i rozwiązania lepsze dla naszych klientów, środowiska i naszych firm”.
