Wprowadzenie centralnego systemu podawania tworzywa od Wittmann pozwoliło firmie elasto na gruntowną reorganizację logistyki materiałowej we wtryskowni. Inwestycja jest elementem kompleksowego programu modernizacji, którego celem jest utrzymanie w dłuższej perspektywie konkurencyjnych kosztów jednostkowych produkcji w niemieckim zakładzie w Sulzbach-Rosenberg. Przy silnej presji cenowej na rynku gadżetów reklamowych oraz rosnącym znaczeniu kryteriów środowiskowych, przedsiębiorstwo stawia na połączenie efektywności procesów z konsekwentnie realizowaną strategią zrównoważonego rozwoju. Kluczową rolę odgrywa tu automatyzacja obsługi tworzyw, redukcja ręcznych operacji oraz ograniczenie strat materiału i zanieczyszczeń pyłowych.
Produkcja „made in Germany” a wymagania kosztowe
elasto należy do największych dostawców artykułów promocyjnych w Europie. Oferta obejmuje szerokie spektrum wyrobów, od prostych gadżetów po wysokiej jakości artykuły gospodarstwa domowego, lifestyle i sportowe. Od założenia w 1980 r. firma systematycznie rośnie, a jednym z filarów tego rozwoju jest powiązanie strategii ekonomicznej i ekologicznej. Jak podkreśla Marcus Sperber, zarządzający przedsiębiorstwem w drugim pokoleniu, w obszarze artykułów reklamowych z tworzyw sztucznych coraz więcej dużych właścicieli marek decyduje się na produkcję w Europie.
Oznaczenie „made in Germany” stanowi element strategii zrównoważonego rozwoju elasto i wzmacnia lokalną gospodarkę, jednocześnie rodząc wyzwania kosztowe. Klienci nie zawsze są skłonni płacić wyższą cenę wyłącznie za kraj pochodzenia produktu, dlatego konieczne jest ciągłe podnoszenie wydajności i produktywności w hali produkcyjnej, aby utrzymać konkurencyjne koszty jednostkowe.
Inwestycja 12,5 mln euro w nowe centrum produkcji i logistyki
Ponad 600 z 1400 artykułów w ofercie elasto powstaje w Niemczech, głównie są to wyroby z tworzyw sztucznych wytwarzane w zakładzie macierzystym w Sulzbach-Rosenberg. Park maszynowy obejmuje 18 wtryskarek o siłach zamykania od 50 do 300 ton oraz jedną maszynę do rozdmuchu z rozciąganiem i jedną maszynę do rozdmuchu. W ostatnim okresie firma zainwestowała 12,5 mln euro w nowe, zasobooszczędne centrum produkcyjno-logistyczne.
Dla działu logistyki wybudowano całkowicie nową halę, natomiast produkcję przeniesiono do pierwotnej hali po jej opróżnieniu i gruntownym remoncie. Zmodernizowana hala oferuje wyraźnie więcej przestrzeni, odpowiadając rosnącemu popytowi na artykuły reklamowe wytwarzane w Niemczech. Jak relacjonuje kierownik produkcji Markus Rösel, w poprzednich latach dołożono kilka nowych, większych wtryskarek, co doprowadziło pierwotną halę do granic możliwości.
Stałym wyzwaniem był niski, dwuspadowy dach, który wymuszał takie ustawienie maszyn, aby roboty mogły pracować poniżej kalenicy. Ograniczało to elastyczność aranżacji, a dodatkowo uniemożliwiało montaż suwnicy. Dotychczasowe zasilanie materiałowe było zorganizowane w sposób zdecentralizowany: pojemniki z granulatem ustawiano bezpośrednio przy wtryskarkach, a zasypy lejów robiono ręcznie. Jak wskazuje Rösel, dwóch pracowników było stale zaangażowanych w uzupełnianie granulatu, podczas gdy jednocześnie w innych obszarach odczuwalny był niedobór kadr. Wraz z rozbudową produkcji konieczne stało się zwiększenie poziomu automatyzacji.
Centralny system podawania tworzywa jako baza wzrostu
Centralnym elementem nowej organizacji produkcji jest rozbudowany system centralnego podawania tworzywa od Wittmann. Marcus Sperber podkreśla, że wraz z jego wdrożeniem firma stworzyła infrastrukturę pod dalszy wzrost. Na platformie umieszczono kilka dużych suszarek Drymax, a bezpośrednio pod nimi ustawiono pojemniki o masie 750 kg dla najczęściej stosowanych materiałów i kolorów. Dominującym surowcem jest polipropylen, który stanowi większość zużywanego granulatu.
Przez zamknięty system rurociągów granulat transportowany jest do stacji sprzęgającej, a następnie do poszczególnych maszyn przetwórczych. Aktualnie nie wszystkie punkty sprzęgowe są jeszcze wykorzystane, co również zostało przewidziane na potrzeby dalszej rozbudowy. Charakterystyczną cechą elasto jest bardzo szeroka paleta kolorystyczna wyrobów. Jak zaznacza Sperber, partie produkcyjne od 5000 sztuk mogą być realizowane w dowolnym kolorze.
Koordynacja przepływu materiałów z pracą maszyn odbywa się przy użyciu etykiet z kodami kreskowymi i skanerów ręcznych. Sterownik M8 systemu centralnego podawania tworzywa automatycznie weryfikuje poprawność zadanej kombinacji i dopiero wtedy dopuszcza transfer materiału, eliminując ryzyko pomyłek, które wcześniej występowało. Rösel wskazuje, że system M8 został bardzo dobrze przyjęty przez zespół. Po szkoleniu w Wittmann wszyscy użytkownicy mogli bez problemu pracować z tym rozwiązaniem, mimo że sterowane RFID zasilanie granulatem było dla nich całkowitą nowością.
Nowa stacja sprzęgająca pozostawia jeszcze miejsce na dalszy wzrost.
Szybka relokacja i uruchomienie wtryskowni
Istotnym czynnikiem we wdrożeniu systemu była bliskość regionalnego oddziału Wittmann w Norymberdze, dysponującego dużym centrum szkoleniowym i ośrodkiem technologii aplikacyjnych. Odległość mniejsza niż godzina jazdy samochodem jest również zaletą w zakresie serwisu. Jak podkreśla Wolfgang Prütting, regionalny menedżer sprzedaży w grupie Wittmann, w sytuacjach, gdy wsparcie online nie wystarcza, możliwa jest szybka interwencja na miejscu.
Marcus Sperber zaznacza, że przy wyborze dostawców firma preferuje partnerów regionalnych. Decydujący impuls do wyboru Wittmann jako dostawcy centralnego systemu podawania tworzywa przyniosła wizyta referencyjna u dużego producenta komponentów elektronicznych. Zespół elasto obserwował tam praktyczne wykorzystanie systemu, rozmawiał z pracownikami i uzyskał jednoznacznie pozytywne opinie. Dodatkowym potwierdzeniem trafności wyboru była sama realizacja instalacji.
Harmonogram wdrożenia był bardzo napięty. W ciągu zaledwie dwóch tygodni przeniesiono wtryskownię i uruchomiono nowy centralny system podawania tworzywa, po czym wznowiono pełną produkcję.
Przetwarzanie przemiału i ograniczenie zapylenia
Markus Rösel podsumowuje, że centralny system podawania tworzywa znacząco usprawnił procesy w zakładzie. Zmiany kolorów realizowane są obecnie znacznie szybciej: materiał resztkowy jest po prostu odsysany z powrotem do systemu, zamiast trafiać do ręcznego odkurzacza. Wyeliminowano także problem rozsypującego się granulatu na posadzce. Bardzo czysta gospodarka materiałowa poprawia bezpieczeństwo pracy, niezawodność procesu oraz efektywność wykorzystania surowca.
Całkowicie zlikwidowano powstawanie pyłu, co jest efektem zastosowania zamkniętego systemu rurociągów oraz podajników materiału Feedmax Clean zintegrowaną funkcją odpylania. Jak wyjaśnia Prütting, Feedmax Clean osiąga bardzo wysokie wskaźniki separacji, do 80% cząstek o średnicy poniżej 1 mm. Wittmann opracował to rozwiązanie w odpowiedzi na rosnące wymagania gospodarki o obiegu zamkniętym, aby umożliwić bezpieczne stosowanie recyklatów również w zaawansowanych zastosowaniach dzięki dokładnemu odpylaniu.
Jak wskazuje Rösel, w produktach niecertyfikowanych do bezpośredniego kontaktu z żywnością przedsiębiorstwo coraz częściej wykorzystuje przemiał, częściowo pochodzący z własnej produkcji ze zlewek i braków. Przykładem jest tacka „Profi 320” z recyklatu polistyrenowego. Okrągła tacka kelnerska z wysokim rantem i antypoślizgową powierzchnią wewnętrzną, często wykorzystywana do ekspozycji reklamy piwa, należy do najpopularniejszych wyrobów elasto. Jest wytwarzana w procesie dwukomponentowego formowania wtryskowego z zastosowaniem technologii etykietowania w formie (IML).
Okrągłe tacki kelnerskie należą do dobrze rozpoznawalnych produktów elasto.
Specjalizacja w wykończeniu wyrobów i wykorzystanie recyklatów
Jedną z głównych specjalizacji elasto jest obróbka wykańczająca produktów wtryskowych. Oprócz IML stosowane są technologie nadruku sitowego, tampodruku oraz druku cyfrowego. Dodatkowo artykuły takie jak butelki i kubki do picia są grawerowane imieniem, logo lub innym motywem, co pozwala na personalizację krótkich serii i partii na zamówienie.
elasto jako pierwsza firma na rynku artykułów promocyjnych uzyskała certyfikację ISCC Plus, potwierdzającą wytwarzanie materiałów zasobooszczędnych oraz produkcję wyrobów o podwyższonej wartości ekologicznej. Do sukcesu certyfikacyjnego przyczyniło się, obok recyklatów, także wykorzystanie polipropylenu produkowanego z odpadów rolniczych i leśnych.
Fotowoltaika i automatyzacja logistyki
Znaczący wkład w redukcję emisji gazów cieplarnianych wnosi własny system fotowoltaiczny. Na dachu nowego centrum logistycznego zainstalowano 1560 modułów solarnych. Jak podkreśla Sperber, w słoneczne dni zakład może pracować wyłącznie w oparciu o energię wytworzoną na miejscu.
Nowa hala logistyczna o powierzchni 5500 m² mieści 5000 miejsc paletowych oraz strefę składowania 7000 drobnych elementów. W tej części magazynowane są najczęściej zamawiane, małogabarytowe wyroby wtryskowe, które elasto sprzedaje także za pośrednictwem platform internetowych. Produkty zamawiane online są przekazywane automatycznie, jednym kliknięciem, do odpowiedzialnej osoby w dziale wysyłki. Tam przechodzą końcowe etapy wykończenia, takie jak grawerowanie, a następnie są pakowane do wysyłki.
Jak wskazuje Sperber, obsługa tak licznych, małych zamówień jednostkowych jest możliwa w sposób efektywny tylko dzięki optymalizacji i automatyzacji procesów również w obszarze logistyki. Elastyczność produkcji w siedzibie głównej znacząco wzrosła, co przekłada się na utrzymanie wysokiej konkurencyjności.
Szacowany wzrost efektywności podawania granulatu
Określenie dokładnego udziału centralnego systemu podawania tworzywa w ogólnym wzroście efektywności jest utrudnione, ponieważ równolegle wdrożono szereg innych działań optymalizacyjnych. Markus Rösel szacuje jednak, że w obszarze zasilania granulatem zakład stał się około 20% bardziej efektywny.
Marcus Sperber podkreśla, że centralny system podawania tworzywa znacząco wspiera elasto w utrzymaniu konkurencyjnej pozycji. Firma dysponuje obecnie efektywnością niezbędną do wytwarzania w Niemczech produktów, które inni nabywają w Azji.
Platforma z suszarkami zapewnia widok na strefę składowania materiałów. Bezpośrednio pod platformą znajdują się pojemniki z najczęściej stosowanymi materiałami.
