Moretto wprowadziło Hyper Cut, wysokowydajny granulator do przetwarzania odpadów produkcyjnych i materiałów z recyklingu w procesach wtrysku, wytłaczania i rozdmuchu. Serię tworzą modele GR5060 i GR5084, o wydajności do 1 200 kg/h. Wirnik 280 obr./min oraz dedykowana konfiguracja wirnika mają zapewniać dwukrotnie większą zdolność cięcia niż w konwencjonalnych granulatorach przy 60% niższej prędkości obrotowej. Konstrukcja ukierunkowana jest na stałą jakość wyjściową, w tym bezpyłowy przemiał.
Maszyna została zbudowana do pracy w ciężkich warunkach, z elementów z żeliwa i stali oraz z odlewanym korpusem. Według firmy zapotrzebowanie na energię wynosi 22 Wh/kg przy wydajności do 1 200 kg/h. Geometria komory tnącej sprzyja pobieraniu materiału z leja zasypowego i utrzymuje go w komorze do momentu przejścia przez otwory sita. Powierzchnia sita obejmuje 160°, co równoważy precyzję i przepustowość.
Hyper Cut jest przeznaczony do szerokiego zakresu elementów, takich jak odpady, wlewki, detale z rozdmuchu i folie. Jest pozycjonowany zarówno do recyklingu poprodukcyjnego, jak i pokonsumenckiego, wspierając wewnątrzzakładowe ponowne wykorzystanie materiału.
Modele i konfiguracje cięcia
Seria Hyper Cut obejmuje modele GR5060 i GR5084, każdy z elastycznym wirnikiem, który można konfigurować pod różne rodzaje wsadu. Wirnik może być wyposażony w 15 noży ruchomych w GR5060 lub 21 noży ruchomych w GR5084; w obu modelach przewidziano trzy noże stałe. Elementy tnące można dostosować do aplikacji, aby uzyskać przemiał o kontrolowanym kształcie i bezpyłowy produkt.
- Modular Uniblade, do elementów wydrążonych, kanistrów, gabarytowych detali i folii
- Stepper Multiblade, do wyprasek, preform i materiałów opakowaniowych
- Pyramidal Multiblade, do parisonów, wlewek i twardych komponentów
Granulator Hyper Cut
Wydajność cięcia i przesiewanie
Konstrukcja komory tnącej i wirnika ma poprawiać przechwytywanie materiału dopływającego z leja zasypowego. Materiał pozostaje w komorze do chwili, gdy jego wymiary pozwolą na przejście przez otwory sita. Powierzchnia sita 160° maksymalizuje efektywność przesiewu bez ograniczania wydajności, zapewniając równowagę między precyzją a przepustowością.
Szczegóły komory tnącej
Zużycie energii, konstrukcja i hałas
Granulator jest określony na wydajność do 1 200 kg/h przy zużyciu energii 22 Wh/kg, co przedstawiane jest jako mniej niż połowa wartości dla standardowych rozwiązań. Odlewany korpus oraz zastosowanie wysokogatunkowych elementów z żeliwa i stali są zgodne z globalnymi standardami produkcyjnymi firmy. Konstrukcja odlewana przyczynia się także do cichej pracy w granicach akceptowanych przez branżę.
Obsługa, bezpieczeństwo i sterowanie
Zakres obejmuje funkcje ułatwiające codzienną eksploatację i konserwację: elektryczne, serwomechaniczne otwieranie i zamykanie komory tnącej i leja zasypowego, dostęp beznarzędziowy oraz otwarta konstrukcja wirnika wspierająca czyszczenie i bezpieczną obsługę serwisową. Niska prędkość wirnika ogranicza zużycie i może wydłużać interwały obsługowe.
Sterowanie odbywa się za pomocą intuicyjnego panelu dotykowego monitorującego funkcje granulatora. Operatorzy mogą dostosować ustawienia do rodzaju i kształtu materiału, aby optymalizować wydajność rozdrabniania. Funkcje są zgodne z założeniami Przemysłu 5.0. Opcjonalnie programowalne tryby rozdrabniania mogą być zapisywane w przemienniku częstotliwości dla szybkiego wywołania.
Granulator Hyper Cut – otwarty
Transport materiału i kontrola pyłu
W celu zintegrowanej obsługi przemiału dostępny jest opcjonalny odciąg cyklonowy. Ma wyciszoną konstrukcję, sztywną rurę ze stali nierdzewnej oraz pełną dostępność zapewniającą szybkie czyszczenie. W połączeniu z dedykowanym odpylaczem i filtrem workowym układ ma zapewniać zerowy wyciek pyłu do środowiska pracy.
