Nowa pokrywa "Loadhog Lid" o wymiarach 1.200mm x 1.000mm zabezpiecza podczas transportu towary umieszczone na palecie. Jest bardzo wytrzymała i można ją błyskawicznie zamontować – o wiele szybciej niż zabezpieczając towar folią i/lub opaskami. Wybitnie lekka pokrywa o wysokiej stałości wymiarów, wysokiej obciążalności i przydatności do wielokrotnego użycia została uformowana z PP przy pomocy technologii wtrysku ze spienianiem mikrokomórkowym MuCell firmy Engel. Jak do tej pory jest to największa na świecie część produkowana w tej młodej technologii.
Do innych zalet, w porównaniu z częściami formowanymi konwencjonalną metodą wtrysku, należą zredukowania waga detalu, wymagana mniejsza siła zamykania formy, łatwiejsze przetwarzanie i krótszy czas cyklu – wszystko to dało firmie Loadhog znaczne korzyści ekonomiczne. Engel był mocno zaangażowany w proces powstawania tej innowacyjnej części – od wstępnego pomysłu, aż do ostatecznego przygotowania masowej produkcji. Od rozpoczęcia działalności w technologii MuCell w roku 1999 Engel dostarczył do klientów we wszystkich częściach świata 57 maszyn wyposażonych w technologię MuCell.
Ekonomicznie uzasadnione wielokrotne użycie połączone z olbrzymimi oszczędnościami czasu i brakiem marnotrawionych dodatkowych opakowań – te wymagania były wytycznymi dla projektu firmy Loadhog i opracowania nowego systemu do zabezpieczania i ustawiania w stosy towarów: czy będą to butelki, kanistry, beczki czy inne pojemniki, wszystkie one mogą być zabezpieczone na palecie prawie od ręki dzięki nowej, wyjątkowo mocnej pokrywie z wbudowanymi, wyciąganymi paskami. Zanim Loadhog wybrał technologię do produkcji pokrywy było rozważanych kilka innych opcji. W serii testów porównawczych walczyły części wyprodukowane metodą konwencjonalnego wtrysku, wtrysku z tłoczeniem oraz wtrysku spienianego chemicznymi środkami spieniającymi.
Wybór bardzo wyraźnie padł na korzyść technologii MuCell i to nie tylko z przyczyn technologicznych, ale także z ekonomicznego punktu widzenia. Poza faktem, że w konwencjonalnym formowaniu nieuniknione jest to, że części są cięższe, krzywią się i posiadają ślady kurczenia się i zapadania, to jeszcze konieczne było zastosowanie większej wtryskarki. 30.000 kN dla detalu formowanego konwencjonalnie w porównaniu z 17.000 kN dla części MuCell – to 75% większa siła zamykania dla detalu o takich samych wymiarach. Loadhog musiałby zainwestować w większą, a tym samym droższą maszynę. Mimo iż dodanie chemicznych środków spieniających częściowo rozwiązało problem wypaczania się detalu i śladów kurczenia, to jednak chropowata powierzchnia i niejednorodna struktura piany powodowała powstawanie pewnych słabych punktów, które były dużym minusem zwłaszcza w przypadku tak cienkościennej części. To tylko niektóre z wielu wad innych rozważanych w projekcie sposobów produkcji.
