ENGEL opracował nową koncepcję maszynową dla systemów clearmelt, bazującą na dwupłytowej wtryskarce duo combi M, aby zwiększyć efektywność procesu i uprościć jego wdrażanie. Sama technologia clearmelt jest od lat stosowana w produkcji seryjnej. Polega ona na zalewaniu w formie elementów z tworzywa warstwą przezroczystego lub barwionego poliuretanu, dzięki czemu już w procesie formowania wtryskowego uzyskują one wysokiej jakości, odporne na zarysowania powierzchnie. W procesie można także integrować folie funkcyjne. W wielu zastosowaniach rozwiązanie to pozwala zastąpić późniejsze operacje lakierowania lub powlekania. Nowa koncepcja maszyny ma umożliwić skrócenie linii doprowadzających PUR, a tym samym ograniczenie kosztów. Jednocześnie system ma być bardziej elastyczny w użytkowaniu, co z punktu widzenia przetwórców zmniejsza nakłady związane z instalacją, eksploatacją i utrzymaniem.
W technologii clearmelt dekoracja, funkcja ochronna i geometria detalu są łączone w jednym, wysoko zintegrowanym procesie. Znaczenie tej technologii rośnie zwłaszcza w branży motoryzacyjnej, gdzie nowe koncepcje pojazdów wymagają dużych, estetycznych, a jednocześnie trwałych elementów do zastosowań wewnętrznych i zewnętrznych. W nowej koncepcji termoplastyczny detal jest wtryskiwany przez jednostkę wtryskową umieszczoną po stronie ruchomej maszyny. Podstawą techniczną jest konstrukcja combi M stosowana we wtryskarkach dwupłytowych ENGEL duo. W nowym układzie zrezygnowano ze standardowej jednostki wtryskowej po stronie płyty stałej, a w jej miejscu umieszczono wyposażenie poliuretanowe. Element termoplastyczny jest więc wtryskiwany od strony ruchomej, natomiast głowica mieszająca PUR znajduje się na płycie stałej. Dzięki temu technologia PUR jest zlokalizowana bliżej formy, przewody doprowadzające są krótsze, a urządzenia peryferyjne całego systemu stają się bardziej kompaktowe, łatwiejsze w obsłudze, szybsze do przezbrojenia i bardziej ekonomiczne w eksploatacji.
Krótsze linie PUR i niższe nakłady inwestycyjne
Dla użytkowników nowe rozmieszczenie oznacza przede wszystkim znaczne skrócenie dróg przepływu poliuretanu. Ponieważ wyposażenie PUR znajduje się bezpośrednio przy płycie stałej, można istotnie ograniczyć długość przewodów i objętość linii, co przekłada się na wyraźne zmniejszenie nakładów inwestycyjnych. Spada także zakres prac instalacyjnych, ponieważ nie ma potrzeby wykonywania kosztownego orurowania. Efekt ten ma szczególne znaczenie przy inwestycjach w aplikacje wielokolorowe, gdzie dla każdego wytwarzanego koloru potrzebny byłby osobny przewód. W nowej koncepcji linie te mogą być znacznie krótsze, a ruchome węże nie są stosowane. Przy zmianie wyposażenia PUR połączenia wężowe trzeba odłączyć tylko na krótki czas.
Nowa koncepcja systemu jest dostępna także w wersji lustrzanej. Pozwala to ustawić jednostkę wtryskową w taki sposób, aby zasilanie materiałem pozostało po standardowej stronie maszyny i było zgodne z dotychczasową logistyką wewnętrzną zakładu. Według firmy nie wymaga to dodatkowych modyfikacji w otoczeniu produkcyjnym.
Zmiana koloru poniżej 10 minut
Nowa koncepcja ma również zwiększyć elastyczność wykorzystania jednostek kolorujących. W dotychczasowej konfiguracji były one przypisane na stałe do jednej maszyny. Nieużywane linie kolorów musiały wcześniej stale pracować w obiegu, aby zapobiegać osadzaniu się cząstek pigmentów i dodatków. W nowym układzie nie jest to już konieczne. Całkowicie wyeliminowano też procesy płukania przewodów wymagane przy odłączaniu jednostek kolorujących od komórki produkcyjnej.
Jak podaje ENGEL, zmiana koloru może teraz trwać krócej niż 10 minut. Operatorzy mogą dzięki temu rozdzielać jednostki pomiędzy kilka systemów w zależności od zapotrzebowania, ograniczać przestoje i efektywniej wykorzystywać dostępne zasoby. Dotychczas stosowane formy clearmelt mogą być nadal używane, wymagają jedynie obrócenia, bez konieczności utrzymywania zmodyfikowanych wariantów form dla różnych konfiguracji systemu.
Większa elastyczność zastosowań
Mimo układu zoptymalizowanego pod technologię clearmelt systemy nie są ograniczone wyłącznie do takich aplikacji. Dzięki konstrukcji duo combi M, stosowanej od wielu lat, mogą być wykorzystywane także do standardowych zastosowań formowania wtryskowego. Oznacza to większą elastyczność planowania produkcji i mniejsze ryzyko inwestycyjne. Firma podkreśla również, że późniejsze doposażenie maszyny w jednostkę wtryskową po stronie stałej można przeprowadzić w prosty sposób.
Poza korzyściami technicznymi i niższymi kosztami inwestycyjnymi nowy układ systemu pozwala także ograniczyć zapotrzebowanie na powierzchnię produkcyjną. Według ENGEL zajmowana powierzchnia jest mniejsza o około 25%.
Pierwsze systemy oparte na nowej koncepcji mają zostać uruchomione jesienią. Od listopada rozwiązanie clearmelt do produkcji dużych elementów zewnętrznych będzie również dostępne do prób u klientów w centrum technicznym ENGEL w Szanghaju.
Nowa koncepcja systemu clearmelt, pokazana tutaj na wtryskarce ENGEL duo 5500 combi M, wymaga około 25% mniej powierzchni i pracuje ze znacznie krótszymi liniami doprowadzającymi PUR. Ogranicza koszty inwestycyjne i umożliwia szybszą zmianę koloru
