Na japońskim rynku obserwuje się wyraźne przyspieszenie przejścia od tradycyjnych tworzyw pierwotnych do recyklatów oraz biotworzyw. Około lat 2018–2019 problem odpadów z tworzyw w środowisku morskim znalazł się w centrum uwagi opinii publicznej, a hasło „de-plastic” zyskało szerokie rozpowszechnienie. Po pandemii dodatkowo wzrosła świadomość znaczenia opakowań dla zapewnienia higieny żywności i innych produktów. Równolegle sieci restauracyjne zaczęły zastępować papierowe słomki słomkami z biotworzyw. Nawet w przemyśle motoryzacyjnym, znanym z bardzo rygorystycznych wymagań technicznych, wykorzystanie materiałów z recyklingu jest postrzegane jako nieuniknione. Trwają prace nad budową łańcucha obejmującego cały cykl, od zbiórki odpadów z tworzyw po ich recykling i ponowne użycie.
Inicjatywy na rzecz gospodarki o obiegu zamkniętym tworzyw
W 2024 r. w Japonii powstała organizacja Sustainable Plastics Initiative (SusPla), której celem jest zwiększanie zastosowania recyklatów. W SusPla zrzeszono czołowe japońskie firmy recyklingowe, właścicieli marek, producentów, firmy handlowe, uczelnie i instytuty badawcze oraz instytucje rządowe z wielu branż, w tym motoryzacyjnej, sprzętu domowego, chemicznej, przetwórstwa tworzyw oraz tekstyliów. Organizacja dąży do zbudowania „ekosystemu cyrkulacji zasobów tworzyw poprzez recykling materiałowy opartego na technologiach wywodzących się z Japonii”.
Na poziomie poszczególnych przedsiębiorstw widoczne są już konkretne efekty. Kao, jeden z największych w Japonii producentów artykułów codziennego użytku, zwiększył udział recyklingu tworzyw w swojej działalności z 1% w 2021 r. do 8% w 2024 r. Firma zadeklarowała, że w przypadku „wykorzystania tworzyw pochodzenia kopalnego w opakowaniach i pojemnikach” zamierza osiągnąć szczyt zużycia do 2030 r. i następnie je ograniczać. Obok redukcji i zastępowania surowców, istotnym kierunkiem rozwoju technologii jest dla niej ponowne wykorzystanie materiałów.
Kolejny przykład stanowi Konica Minolta, znana niegdyś przede wszystkim jako producent aparatów fotograficznych. Jako odbiorca tworzyw, firma rozpoczęła działalność w obszarze produkcji recyklatów, łącząc własne technologie sensoryki i sztucznej inteligencji. W sektorze spożywczym powszechne stało się natomiast ponowne wykorzystanie materiałów z recyklingu w butelkach na napoje z politereftalanu etylenu, co zakorzeniło się już w praktyce rynkowej.
Biotworzywa w japońskiej strategii surowcowej
Równolegle postępuje adaptacja biotworzyw. W przyjętej w 2019 r. „Strategii recyklingu zasobów tworzyw” Japonia założyła wprowadzenie na rynek ok. 2 mln ton biotworzyw do 2030 r. Wskazano przy tym na dwa podejścia do ich wprowadzania: po pierwsze, oddzielne magazynowanie i zarządzanie biotworzywami w stosunku do tworzyw pochodzenia petrochemicznego, a po drugie, stosowanie metody bilansu masy, w której miesza się surowce pochodzenia petrochemicznego i biomasowego oraz alokuje wkład biomasy na etapie produkcji.
Liczba przedsiębiorstw posiadających certyfikat International Sustainability & Carbon Certification (ISCC PLUS) dla systemów bilansu masy znacząco wzrosła. Ponieważ ISCC PLUS wymaga certyfikacji całego łańcucha dostaw, od surowców po wyrób gotowy, proces upowszechniania się tego rozwiązania jest rozłożony w czasie. Biorąc jednak pod uwagę, że wiele biotworzyw może być przetwarzanych w warunkach zbliżonych do klasycznych tworzyw pochodzenia petrochemicznego i zapewnia porównywalne właściwości użytkowe, ich rola w szerokim wdrażaniu zrównoważonych materiałów jest postrzegana jako istotna.
Starbucks Coffee Japan podkreśla środowiskowe korzyści biotworzyw w kontekście zamiany słomek. Firma wskazuje, że „w porównaniu ze słomkami papierowymi z certyfikatem FSC oczekuje się, że słomki z biotworzyw pozwolą ograniczyć emisje CO2 w całym cyklu życia produktu oraz o połowę zmniejszyć ilość (wagowo) odpadów słomek wytwarzanych w punktach sprzedaży”. W pełni wprowadzone wcześniej słomki papierowe zostały zastąpione słomkami z biotworzyw, przy czym uwzględniono zarówno komfort użytkowania, jak i wpływ na środowisko. Papierowe słomki, które stały się niegdyś symbolem eliminacji tworzyw, ustępują miejsca słomkom z tworzyw z przedrostkiem „bio”, co obecnie jest jednym z kluczowych tematów w japońskiej branży opakowaniowej.
Recyklaty i biotworzywa w motoryzacji
Zastosowanie recyklatów i biotworzyw w sektorze motoryzacyjnym przyciąga coraz większą uwagę. Tworzywa stosowane w samochodach, takie jak polipropylen i poliamid, występują w wielu wyspecjalizowanych odmianach. Nawet w przypadku zderzaka dla konkretnego modelu Toyoty dokładnie określa się wymagany skład mieszaniny oraz jej dostawcę. Z tego względu przez długi czas uważano, że wdrożenie materiałów z recyklingu w tej branży jest wyjątkowo trudne.
Sytuacja zaczęła się zmieniać wraz z wprowadzeniem europejskich przepisów dotyczących pojazdów wycofanych z eksploatacji, które nakazują stosowanie w samochodach określonego udziału recyklatów, w tym tworzyw odzyskiwanych z demontowanych pojazdów. Cała branża, łącznie z producentami samochodów oraz dostawcami z poziomu Tier 1, intensywnie pracuje nad zwiększaniem wykorzystania materiałów pochodzących z recyklingu. Może to zasadniczo zmienić proces doboru materiałów, który przez lata był traktowany jako oczywisty.
Producenci samochodów określają dla recyklatów bardzo rygorystyczne specyfikacje i stosują wyłącznie materiały, które je spełniają. Z drugiej strony, po zdefiniowaniu wymogów jakościowych pojawia się możliwość włączenia do łańcucha dostaw szerszego grona wytwórców materiałów. Od momentu ogłoszenia w 2023 r. zmian w regulacjach dotyczących pojazdów wycofanych z eksploatacji status odpadów poużytkowych (PCR), poprodukcyjnych (PIR) oraz surowców biomasowych pozostawał niejednoznaczny, co utrudniało producentom oryginalnego wyposażenia określenie jasnej mapy drogowej ich zastosowania. Jednak dzięki współpracy z producentami tworzyw rozwój technologii w obszarze PCR, PIR i materiałów z biomasy znacząco przyspieszył, a tempo wdrożeń praktycznych stopniowo rośnie.
W przyszłości, aby zapewnić stabilne zaopatrzenie w recyklaty pozyskiwane z pojazdów wycofanych z eksploatacji, spodziewane jest wprowadzanie konstrukcji elementów samochodowych ułatwiających demontaż. Oznacza to większe znaczenie projektowania pod recykling, obejmującego dobór materiałów, uproszczoną budowę komponentów oraz ograniczanie liczby różnych tworzyw w jednym wyrobie.
Jednomateriałowa tapicerka fotela samochodowego z PVC opracowana przez Toyotę. Przedsiębiorstwa Tier 1 wzmacniają prace nad projektowaniem ułatwiającym recykling.
Spadek krajowej produkcji tworzyw i wzrost importu
Zmiany strukturalne zachodzą na tle kurczącego się rynku krajowego. Według danych Japan Plastics Industry Federation krajowa produkcja tworzyw w 2024 r. wyniosła 8,396 mln ton, co oznacza spadek o 4% rok do roku. W porównaniu z poziomem sprzed 10 lat produkcja zmniejszyła się o 21%, a w relacji do stanu sprzed 20 lat spadek sięgnął 40%. Jest to wynik złożonej kombinacji czynników, takich jak wzrost udziału produktów importowanych, przenoszenie produkcji wyrobów końcowych za granicę, spadek liczby ludności oraz działania w ramach inicjatyw transformacji gospodarczej ukierunkowanych na redukcję zużycia materiałów, ich odchudzanie objętościowe i ponowne wykorzystanie.
Eksport tworzyw z Japonii od kilku lat utrzymuje się na poziomie poniżej 4 mln ton rocznie. Jednocześnie od 2018 r. następuje systematyczny wzrost importu, który w 2024 r. osiągnął 3 mln ton. Największą pozycję importową stanowi politereftalan etylenu. W 2024 r. do Japonii sprowadzono ponad 980 tys. ton tego surowca, z czego blisko połowa pochodziła z Tajwanu.
W przypadku polipropylenu sytuacja zmieniła się szczególnie wyraźnie. W 2004 r. Japonia nie sprowadzała z żadnego kierunku więcej niż 10 tys. ton tego tworzywa rocznie. Do 2014 r. przekroczyła próg 10 tys. ton importu z Tajlandii, Korei Południowej i Arabii Saudyjskiej. W 2024 r. do grona głównych dostawców dołączyły Zjednoczone Emiraty Arabskie, Wietnam i Chiny, a łączny wolumen importu z sześciu wymienionych regionów przekroczył 140 tys. ton.
W tym kontekście trwają dyskusje dotyczące restrukturyzacji starzejących się i charakteryzujących się niższą konkurencyjnością kompleksów petrochemicznych w Japonii. Aby zapewnić stabilność zaopatrzenia, rośnie liczba dużych przetwórców tworzyw, którzy rozważają traktowanie surowców importowanych jako drugiego, alternatywnego źródła dostaw.
Inżynieryjne tworzywa sztuczne i projektowanie pod demontaż
Elektromobilność oraz dążenie do dalszego ograniczania masy pojazdów sprzyjają rozszerzaniu zastosowań tworzyw konstrukcyjnych o podwyższonych parametrach, takich jak sztywność, wytrzymałość, izolacyjność elektryczna czy odporność na palenie. Wraz z konwersją materiałową coraz większy nacisk kładzie się na łatwość demontażu podczas zagospodarowywania pojazdów po zakończeniu eksploatacji, co staje się kluczowym kryterium w propozycjach konstrukcyjnych kierowanych do producentów samochodów.
Globalna platforma wymiany technologii
W kwietniu 2026 r. w Szanghaju w Chińskiej Republice Ludowej odbędą się targi Chinaplas, na których swoją ofertę zaprezentują globalne przedsiębiorstwa z branży tworzyw i gumy, w tym firmy z Japonii. Wydarzenie to będzie okazją do zapoznania się z najnowszymi technologiami i kierunkami rozwoju, w szczególności w obszarach recyklingu, biotworzyw oraz materiałów dla elektromobilności.
