Kinnarps poinformował o łącznym ograniczeniu emisji CO2 o 86% dla ramy podstawy kontenera biurkowego po wdrożeniu dwóch zmian materiałowych opracowanych wspólnie z Polykemi i przetwórcą wtryskowym Nolato. Projekt zbadał efekt przejścia z PA6 na PP o wysokiej krystaliczności (oba w wersjach pierwotnych), a następnie na formulację PP z recyklingu dostarczoną przez Polykemi. Według firmy pierwsza zmiana miała największy wpływ na ślad węglowy elementu, a druga dodatkowo obniżyła emisje przy zachowaniu wydajności procesu.
Polykemi określa wstępny wynik jako mocny przykład efektu, jaki daje właściwy dobór polimeru. - Wybierając PP o wysokiej krystaliczności zamiast PA6, oba w wersjach pierwotnych, udało się obniżyć emisje o 74%. To dobry przykład, że znaczące usprawnienia można osiągnąć nawet bez użycia tworzyw z recyklingu – powiedział Area Sales Manager, Johan Sonesson. Po potwierdzeniu pierwszego etapu bez zmiany procesu i bez kompromisów jakościowych zespół przeszedł na wariant z recyklingu. - W drugim kroku zastosowano nasze REPRO PP, oparte na tworzywie z recyklingu, i zredukowano emisje o kolejne 45%, co dało łącznie 86% redukcji względem materiału wyjściowego – dodał Sonesson.
Poza śladem węglowym zmiany materiałowe wpłynęły na koszty i wydajność materiałową. PP ma niższy koszt surowca i niższą gęstość niż PA6, co może zwiększyć liczbę wyprasek z kilograma wsadu i obniżyć emisje transportowe w przeliczeniu na element. Firmy podają, że te korzyści osiągnięto w ramach istniejącej konfiguracji produkcyjnej.
Aspekty kosztowe i przetwórcze
Przejście z PA6 na PP łączyło efekty środowiskowe i ekonomiczne. Polykemi podkreśla, że niższa gęstość PP pozwala wytworzyć więcej elementów z tej samej ilości dostarczonego materiału, a mniejsza masa sprzyja niższym emisjom transportowym na element. - Dla Kinnarps i Nolato wybór PP oznacza również możliwość uzyskania większej liczby elementów z tej samej ilości materiału dzięki niższej gęstości. Ponadto mniejsza masa obniża emisje transportowe w przeliczeniu na element – powiedział Sonesson.
Dobór materiału traktowano jako kompromis między parametrami, funkcjonalnością a wpływem na środowisko. Polykemi podkreśla znaczenie zdefiniowania wymagań przed zamianą. - Jako dostawca materiału naszą rolą w takich zmianach jest określić, jakie wymagania materiał musi spełnić zarówno w produkcji, jak i w wyrobie końcowym, aby wskazać alternatywy o niższych emisjach - powiedział Sonesson.
Współpraca i wsparcie techniczne
Polykemi informuje o ścisłej koordynacji z Kinnarps i Nolato w całym projekcie, obejmującej bezpośrednią współpracę z działem sprzedaży i specjalistami technicznymi, wsparcie na miejscu podczas wdrożenia oraz dostosowanie materiału tam, gdzie było to potrzebne. - W całym procesie Nolato i Kinnarps byli w bezpośrednim kontakcie zarówno z naszym zespołem sprzedaży, jak i ekspertami technicznymi Polykemi. Byliśmy na miejscu w produkcji podczas wdrożenia, słuchaliśmy klienta, prowadziliśmy szkolenia i w razie potrzeby dostosowywaliśmy materiał. To satysfakcjonujące widzieć u klientów takie efekty i umacnia nas jako dostawcę, że jest to możliwe – powiedział Sonesson.
