Drukuj

Prawidłowe wykonanie prób formy

Jeśli chodzi o objętość wtrysku, to zaleca się rozpoczęcie prób od około 50 proc. wartości teoretycznej, a następnie stopniowe zwiększanie objętości wtrysku po 5 - 10 proc. Każdy z otrzymanych w ten sposób niedolewów należy dokładnie sprawdzić, ponieważ taki sposób napełniania umożliwia oznaczenie charakterystyki napełniania formy. Niedolewy informują gdzie znajdują się wtrącenia powietrza i gdzie powstają linie łączenia. Ponadto ujawniają obszary trudne do napełnienia, a to w razie potrzeby należy zmienić jeszcze przed rozpoczęciem produkcji seryjnej. Badanie napełniania formy prowadzone metodą niedolewów jest szczególnie ważne w przypadku form wielokrotnych, ponieważ wskutek niejednolitego napełniania gniazd mogą później wystąpić różnice jakości wyprasek pochodzących z różnych gniazd.

Po osiągnięciu częściowego napełnienia formy w granicach 95 do 100 proc. trzeba określić objętość przełączania. W tym celu zwiększa się drogę dozowania o 20 mm i te 20 mm uznaje się za punkt przełączania, od którego zaczyna się droga docisku i działanie poduszki stopu. Poczynając od małych wartości należy rozpocząć zwiększanie ciśnienia docisku. Po uzyskaniu zalecanego ciśnienia docisku trzeba przeprowadzić optymalizację czasu docisku.

Prawidłowe wykonanie prób formy

Kolejna faza polega na tym, aby stopniowo przedłużać czas docisku aż do momentu, gdy ciężar wyprasek będzie stały, co z kolei jest gwarancją optymalnej jakości wyprasek. Warunkiem prawidłowej optymalizacji jest wtedy wystarczająca wielkość przekrojów kanałów wlewowych i przewężki. Następnie trzeba nastawić dozowanie tak, aby powstała poduszka stopu o grubości ok. 5 mm. Zaleca się wykonanie kilku wyprasek przy różnych czasach wtrysku, gdyż w ten sposób można określić warunki, w których powstają wypraski o najlepszej jakości powierzchni. Podczas wykonywanej już na końcu optymalizacji czasu chłodzenia i czasu dozowania należy zwrócić uwagę na niezawodność usuwania wyprasek z formy.

Po zakończeniu prób nie wolno zapomnieć o wykonaniu dokumentacji, w skład której wchodzi znormalizowany protokół wszystkich nastawnych parametrów maszyny, które zostały oznaczone podczas prób z porównaniem stanu zadanego ze stanem rzeczywistym i analizą wszystkich odchyleń. Jeśli podczas prób wystąpiły problemy, to należy znaleźć ich przyczyny, dotyczy to zwłaszcza możliwych jeszcze do wykonania zmian w formie.