Kiedy Thomas Brüsch założył w styczniu 1998 r. firmę SLM Kunststofftechnik na niezabudowanym terenie w Oebisfelde, przedsiębiorstwo zamówiło swoje pierwsze siedem hydraulicznych wtryskarek o siłach zwarcia od 800 do 3 300 kN w dzisiejszej spółce Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery GmbH w Schwaig. Ponad ćwierć wieku później współpraca między przetwórcą tworzyw sztucznych a producentem maszyn pozostaje niezmienna i dodatkowo się pogłębiła. W 2024 r. SLM zakupiło cztery w pełni elektryczne wtryskarki o siłach zwarcia między 750 a 4 500 kN, wszystkie z serii Intelect niemiecko-japońskiego producenta. Jedna z nich była 75. maszyną Sumitomo (SHI) Demag zainstalowaną w SLM, co podkreśla ciągłość relacji oraz strategiczne uzależnienie dostawcy motoryzacyjnego od jednolitego parku maszynowego.
Specjalizacja motoryzacyjna i dwukomponentowe deflektory wody
Dyrektor zarządzający Gunnar Kasprzyk, który od początku roku kieruje SLM jako następca Brüsch'a, opisuje współpracę jako partnerstwo wykraczające poza czysto dostawczą relację. Jego zdaniem, w obszarach, w których działa SLM, istnieje tylko kilka technicznie i ekonomicznie odpowiednich alternatyw dla Sumitomo (SHI) Demag. SLM zostało pierwotnie założone przez Brüsch'a jako studenta po semestrze zagranicznym w USA. Firma początkowo działała pod nazwami SLM Modelltechnik i SLM Konstruktion, świadcząc usługi rozwojowe oraz budowę prototypów dla Grupy VW.
Wejście w produkcję seryjną komponentów z tworzyw sztucznych nastąpiło, gdy VW zwrócił uwagę, że nieefektywne jest rozwijanie części w SLM do gotowości produkcyjnej, a następnie przekazywanie ich innym dostawcom do wytwarzania. Doprowadziło to do utworzenia SLM Kunststofftechnik jako spółki produkcyjnej. Obecnie SLM zatrudnia około 300 pracowników, wytwarza około 44 mln części z tworzyw sztucznych rocznie z wykorzystaniem jedno- i dwukomponentowego formowania wtryskowego i generuje roczne obroty rzędu 45 mln euro.
Głównym klientem SLM jest Grupa VW ze wszystkimi markami i odmianami, w tym Audi, Porsche, Seat, Skoda, Bentley, Bugatti i Lamborghini. Bezpośrednie dostawy trafiają także do BMW. Ponadto wśród klientów SLM znajduje się wielu dostawców Tier-1, w tym Rehau, Magna, Faurecia, Kiekert i Meraxis. Około 90 procent wytwarzanych komponentów to części zewnętrzne, takie jak zderzaki, elementy do zabudowy, techniczne wsporniki i mocowania. W ramach tego portfolio SLM wskazuje na szczególną kompetencję w zakresie deflektorów wody produkowanych w technologii dwukomponentowego formowania wtryskowego. Komponenty te określane są jako wysoce złożone części o bardzo rygorystycznych wymaganiach wymiarowych, powierzchniowych i funkcjonalnych, co zapewnia firmie wyraźną pozycję rynkową w tej niszy.
Park maszynowy zdominowany przez technologię Sumitomo (SHI) Demag
Od samego początku park maszynowy SLM kształtowany jest przez technologię Sumitomo (SHI) Demag. Pierwszy kontakt z producentem maszyn powstał, ponieważ ojciec Brüsch'a eksploatował już dwie maszyny tego dostawcy i nawiązał relację z ówczesnym inżynierem sprzedaży. Od tego czasu współpraca była systematycznie rozwijana. Obecnie w sześciu halach produkcyjnych SLM zainstalowanych jest 57 wtryskarek, z czego 43 pochodzi z zakładów Sumitomo (SHI) Demag w Schwaig lub Wiehe.
Według Kasprzyka SLM szczególnie ceni jakość serwisu i dostępność maszyn zapewnianą przez dostawcę. Jako dostawca motoryzacyjny firma pracuje przy krótkich terminach realizacji i ograniczonych stanach magazynowych, co sprawia, że szybki czas reakcji serwisu jest kluczowy. Zwraca on uwagę, że serwisanci Sumitomo (SHI) Demag wielokrotnie byli dostępni na miejscu w krótkim czasie, a niektórzy inżynierowie wspierają SLM od 25 lat, bardzo dobrze znając przedsiębiorstwo i jego otoczenie. Całodobowa dostępność i deklarowany cel usunięcia usterki w czasie 24 godzin są wskazywane jako centralne elementy współpracy.
Kolejną zaletą z punktu widzenia SLM jest jednolitość parku maszynowego. Ponieważ wszystkie maszyny pochodzą od jednego producenta, firma może ograniczyć zapasy części zamiennych i uprościć szkolenia personelu. Wszystkie maszyny wyposażone są w sterowania NC4 i NC5, co – jak podkreśla Kasprzyk – zapewnia przenaszalność treści szkoleniowych niezależnie od tego, czy maszyna ma siłę zwarcia 1 000 czy 10 000 kN. Ułatwia to elastyczne przydzielanie operatorów między poszczególnymi halami.
IntElect 130-450 produkuje przepuszczalne dla radaru plastikowe osłony dla Grupy VW
Zwrot w kierunku w pełni elektrycznej serii Intelect
Ukierunkowanie technologiczne współpracy uległo z czasem istotnej zmianie. Podczas gdy pierwsze maszyny w SLM były wyłącznie hydrauliczne, od 2014 r. firma wykorzystuje w pełni elektryczne wtryskarki Sumitomo (SHI) Demag. Wtedy SLM zakupiło pierwszą Intelect Smart o sile zwarcia 1 000 kN do produkcji obudów lusterek dla Grupy VW. Ten część platformowa jest montowana w licznych pojazdach grupy, w tym VW, Seat, Porsche, Lamborghini, Skoda, Audi i Bentley, przy rocznych wolumenach produkcyjnych przekraczających dziesięć milionów sztuk.
Kasprzyk podkreśla, że jest bardzo zadowolony z aktualnej serii Intelect 2. SLM eksploatuje obecnie 13 w pełni elektrycznych maszyn tego typu. Ostatnio firma dodała jedną Intelect o sile zwarcia 750 kN, jedną o 1 300 kN i dwie o 4 500 kN. Decyzję zakupową wsparła kalkulacja ekonomiczna przygotowana przez Sumitomo (SHI) Demag na podstawie parametrów procesowych, wskazująca moment zwrotu z inwestycji. SLM przeprowadziło również własne pomiary zużycia energii i porównało wyniki z systemami hydraulicznymi. Badania te, jak podkreśla Kasprzyk, potwierdziły przewagę maszyn elektrycznych.
Seria Intelect opisywana jest jako zapewniająca średnio około dwa procent wyższą dostępność, w połączeniu z dynamicznymi, precyzyjnymi i równoległymi ruchami osi, które mogą przekładać się na do dziesięciu procent wyższą wydajność. W porównaniu z konwencjonalnymi, w pełni elektrycznymi produktami konkurencyjnymi Intelect ma zużywać do 20 procent mniej energii, a w porównaniu z maszynami hydraulicznymi – do 80 procent mniej. Wysoka precyzja i powtarzalność pomagają ograniczyć poziom braków, co z kolei zwiększa wydajność i obniża koszty. Aspekty te przedstawiane są jako kluczowe czynniki energooszczędnej i zrównoważonej produkcji.
Kasprzyk wskazuje również na zalety jakościowe i związane z utrzymaniem ruchu. W w pełni elektrycznych maszynach nie jest wymagany olej hydrauliczny, a typowa wymiana licznych przewodów hydraulicznych co sześć lat w większych serwohydraulicznych układach napędowych jest wyeliminowana, co obniża koszty konserwacji. Ponadto technologia elektryczna nie wymaga faz nagrzewania po włączeniu. W codziennej produkcji zauważalny jest też niższy poziom hałasu w halach z w pełni elektrycznymi maszynami w porównaniu z obszarami, w których pracują maszyny hydrauliczne. Głównymi argumentami za przejściem na w pełni elektryczną technikę napędową były, według Kasprzyka, istotne oszczędności energii i poprawa stabilności procesu.
Intelect w wymagających zastosowaniach mało- i średniogabarytowych
Obecnie maksymalna siła zwarcia serii Intelect jest ograniczona do 5 000 kN. Do większych komponentów, takich jak deflektory wody, SLM nadal wykorzystuje hydrauliczne maszyny Systec multi firmy Sumitomo (SHI) Demag. Nowe systemy Intelect stosowane są przede wszystkim w mniejszych i bardziej wymagających zastosowaniach.
Przykładem jest Intelect 130-450 wyposażona w zintegrowaną celę kontrolną, która produkuje transparentne dla radaru osłony czujników radarowych dla Grupy VW. Po wtrysku w formie dwugniazdowej części są automatycznie odbierane i bezpośrednio przekazywane do celi kontrolnej. Tam czujniki sprawdzają komponenty pod kątem wad i grubości ścianki. Tylko zatwierdzone części trafiają następnie na taśmociąg i są dalej pakowane. Wraz ze spodziewanym wzrostem złożoności detali w przyszłych projektach SLM zakłada, że zakres zastosowań maszyn Intelect w zakładzie będzie nadal się rozszerzał
Usługi cyfrowe: myConnect i myAssist
Nowe maszyny Intelect nabyte przez SLM w minionym roku są wyposażone w połączone usługi wsparcia myConnect i myAssist. Narzędzia te mają pogłębiać współpracę w obszarze serwisu i optymalizacji procesów. Za pośrednictwem myConnect eksperci Sumitomo (SHI) Demag mogą zdalnie uzyskiwać dostęp do maszyn i wspierać SLM bez konieczności każdorazowej fizycznej obecności na miejscu. Platforma służy do zarządzania nieefektywnościami, obniżania całkowitego kosztu posiadania (TCO), usuwania błędów i minimalizowania przestojów.
myConnect jest wdrożony jako modułowa platforma zapewniająca dostęp do szerokiego zakresu funkcji i umożliwiająca szybką reakcję na przerwy w produkcji. W pełni zintegrowany moduł sprzętowy „Site Control” działa jako interfejs pomiędzy CPU i HMI maszyny a środowiskiem programowym. Na tej podstawie możliwy jest dostęp do różnych parametrów maszyny oraz wizualizacja danych produkcyjnych w czasie rzeczywistym, niezależnie od lokalizacji. W przypadku wystąpienia usterki można bezpośrednio zainicjować zgłoszenie serwisowe, po czym myConnect zestawia bezpieczny tunel VPN z centralnym serwerem i tworzy zgłoszenie w systemie serwisowym.
Centralny serwer pełni rolę pośrednika między klientem a Sumitomo (SHI) Demag i jest eksploatowany wyłącznie w Niemczech, z zachowaniem rygorystycznych wymogów RODO. Wymiana danych za pośrednictwem myConnect odbywa się za zgodą obu stron. Jako potwierdzenie poziomu bezpieczeństwa rozwiązania przywoływana jest certyfikacja TÜV IT.
Oprogramowanie myAssist ma zwiększać przejrzystość procesów dla wtryskowni dzięki pogłębionemu wglądowi w parametry procesowe. Możliwa jest analiza danych cyklowych i szeregów czasowych, a użytkownicy mogą tworzyć indywidualne pulpity, np. z danymi materiałowymi, wskaźnikami zużycia lub zdefiniowanymi przez siebie KPI. Narzędzie ma na celu redukcję przestojów oraz optymalizację wykorzystania zasobów i mocy produkcyjnych. Według dostawcy myAssist stanowi również podstawę przyszłych, opartych na sztucznej inteligencji aplikacji, które będą rozwijane w poprzek procesów.
Widok na Halę Wtrysku 3
Sieciowanie, integracja MES i Przemysł 4.0
Wszystkie nowe maszyny w SLM są wyposażone w najnowszy interfejs OPC UA, aby umożliwić integrację z systemem zarządzania produkcją MES (Manufacturing Execution System). Konfiguracja ta wspiera wirtualną produkcję w zakresie planowania i monitorowania zleceń produkcyjnych. Zlecenia są rejestrowane, przetwarzane i udostępniane przy maszynie w formie cyfrowej, co umożliwia bezpapierowe przebiegi pracy. Powiązane zarządzanie materiałem dla każdego zlecenia realizowane jest w tle.
Kasprzyk podkreśla, że SLM stosuje zasady Przemysłu 4.0 od 2013 r., kiedy firma wdrożyła system MES i podłączyła wszystkie procesy produkcyjne. Jednym kliknięciem można pobrać dane o wynikach produkcji w ujęciu dostępności, jakości i wydajności dla różnych okresów, takich jak dzień, tydzień czy miesiąc. Kluczowy wskaźnik OEE (Overall Equipment Effectiveness) służy do porównywania rzeczywistej efektywności linii produkcyjnych z ich potencjałem teoretycznym.
Produkcja w SLM odbywa się w trybie ciągłym pięć dni w tygodniu. Centralny system zasilania materiałem transportuje około 110 różnych typów granulatu tworzyw sztucznych z silosów i oktabin do maszyn w sześciu halach wtrysku. Oprócz hal wtryskowych zakład w Oebisfelde obejmuje własny dział montażu zajmujący dwie hale, siedem budynków magazynowych oraz trzy budynki biurowo-techniczne – łącznie 19 budynków o powierzchni około 60 000 m². W grudniu 2024 r. SLM uruchomiło nowy magazyn o powierzchni 2 810 m². Jak informuje Kasprzyk, rozbudowa ta doprowadziła zakład do obecnych granic możliwości lokalizacyjnych, choć w istniejących halach nadal pozostają rezerwy wzrostu.
