Stadler Anlagenbau GmbH ukończył i uruchomił sortownię lekkich odpadów opakowaniowych (LVP) dla PreZero Sorting Austria GmbH w Sollenau. Zakład jest zaprojektowany na 104 500 ton rocznie w dwóch modułach i łączy wysoki poziom automatyzacji, funkcje bezpieczeństwa oparte na sztucznej inteligencji oraz skalowalny układ mający wzmocnić regionalną infrastrukturę recyklingu w Austrii. Lokalizację wybrano, aby zamknąć lukę geograficzną, co umożliwia krótsze trasy transportu, niższe emisje i bardziej efektywne gospodarowanie odpadami. Instalację Stadler opisuje jako najbardziej złożony i największy obiekt zbudowany dotąd przez firmę.
Realizacja projektu wymagała koordynacji technicznej wielu branż i etapów, a montaż rozpoczęto jeszcze przed zakończeniem budowy hal. Stadler dostarczył projekt pod klucz zgodnie z harmonogramem, a rozruch zakończono pod koniec lata 2025 r. - Projekt był realizowany w bardzo napiętym harmonogramie i wymagał ciągłej koordynacji ze wszystkimi zaangażowanymi branżami pracującymi równolegle - powiedział Benny Kalmbach, kierownik projektu w Stadler. - Pomimo wyzwań logistycznych, dzięki ścisłej współpracy z PreZero, Steinert i wszystkimi partnerami na miejscu, dostarczyliśmy na czas złożony, wysokowydajny obiekt.
PreZero podkreślało podejście partnerskie i kompetencje techniczne w całym procesie wdrożenia. - Stadler skutecznie poradził sobie z wyzwaniami, takimi jak integracja opartego na AI systemu ochrony przeciwpożarowej, zapewnienie wysokiego poziomu automatyzacji oraz spełnienie rygorystycznych wymogów bezpieczeństwa i ochrony środowiska. Ich dopasowane podejście umożliwiło płynne wdrożenie złożonego, obiektu przystosowanego do przyszłych wymagań - powiedziała Marya Brandt, kierownik projektu w PreZero.
Zakład przetwarza lekkie opakowania pochodzące z gospodarstw domowych, butelki z tworzyw sztucznych oraz lekkie odpady opakowaniowe ze strumieni komercyjnych. Jest skonfigurowany do pracy ciągłej, wspierany przez redundantne linie sortowania, buforowanie pośrednie oraz w pełni automatyczne sterowanie belownicą dla maksymalnie 20 frakcji materiałowych. Układ i strategia sterowania ukierunkowane są na wysoką dostępność i elastyczność operacyjną, a wbudowana redundancja ma ograniczać przestoje w trakcie serwisowania.
Projekt procesu i automatyzacja
Proces rozpoczyna się od w pełni zautomatyzowanego wybierania materiału wsadowego z głębokich bunkrów za pomocą suwnicy bramowej. Po etapie rozdrabniania materiał jest sortowany na różne frakcje granulometryczne. W linii zainstalowano łącznie 35 sorterów bliskiej podczerwieni (NIR) firmy Steinert. Tworzywa foliowe są oddzielane od głównego strumienia za pomocą sorterów NIR z separacją powietrzną, a następnie przechodzą przez cztery redundantne etapy sortowania z kolejnymi jednostkami NIR. Metale żelazne i nieżelazne, a także kartony po napojach, są usuwane na dedykowanych etapach, natomiast strumień materiału 3D jest dzielony na kilka docelowych frakcji produktowych na wielu etapach NIR. Każda linia sortowania obejmuje jednostki odzyskowe NIR, które zawracają błędnie sklasyfikowane materiały na początek procesu, domykając pętlę w celu zapewnienia wysokiej dokładności sortowania i optymalnych wskaźników odzysku.
System wykorzystuje rozwiązanie BatterySort oparte na AI do wczesnego wykrywania i bezpiecznego usuwania niebezpiecznych baterii. Funkcja ta wspiera zapobieganie pożarom i poprawia jakość materiału w dalszych etapach procesu. - Jednym z naszych priorytetów w tym projekcie było zaprojektowanie architektury systemu zapewniającej maksymalną dostępność i elastyczność operacyjną - powiedział Julius Henn, kierownik projektu w Stadler. "Integrując redundantne linie sortowania, buforowanie pośrednie i w pełni zautomatyzowane systemy, stworzyliśmy obiekt zdolny do pracy ciągłej, nawet podczas prac konserwacyjnych. - Ta wbudowana redundancja zapewnia ciągłą dostępność zakładu, minimalizuje przestoje i utrzymuje wysoką przepustowość także podczas serwisowania. To realnie zwiększa efektywność operacyjną i niezawodność - dodał Tristan Merk, kierownik projektu w PreZero.
Sterowanie operacyjne i stabilność systemu
Czternaście czujników przepływu objętościowego opracowanych wewnętrznie przez Stadler nieprzerwanie monitoruje przerób materiału, utrzymując stabilne, zrównoważone zasilanie każdej linii sortowania. - Czujniki przepływu objętościowego zapewniają spójny i zrównoważony przepływ materiału w całym zakładzie. Przykładowo, nasze opatentowane rozwiązanie screen-cut-control umożliwia precyzyjny rozdział na wiele linii sortowania, co stanowi podstawę zautomatyzowanej pracy i długoterminowej stabilności procesu - powiedziała Julia Stadler, współprezes (Co-CEO) Stadler.
Zakład pracuje jako w pełni zautomatyzowany system, który dynamicznie dostosowuje się do zmiennego składu materiału. Pozwala to optymalnie wykorzystać moce przy zachowaniu niezmiennie wysokiej jakości sortowania. Ograniczenie interwencji ręcznych zwiększa efektywność, redukuje przestoje i umożliwia pracę 24/7. - PreZero jest bardzo zadowolone z wyników pracy obiektu. Spełnia on wysokie standardy w zakresie bezpieczeństwa, efektywności i odzysku materiałowego, co czyni go istotnym elementem regionalnego recyklingu i celów zrównoważonego rozwoju - powiedziała Marya Brandt.
Wkład w regionalną gospodarkę o obiegu zamkniętym
Według PreZero zakład w Sollenau ma wspierać regionalne poziomy recyklingu dzięki lepszej precyzji sortowania i odzysku. - PreZero zleciło Stadlerowi dostarczenie wysoko zautomatyzowanego, bezpiecznego i efektywnego systemu sortowania dostosowanego do złożonych potrzeb recyklingu - podsumował Tristan Merk. - Stadler przekroczył te oczekiwania, projektując i wdrażając nowoczesny obiekt integrujący funkcje bezpieczeństwa oparte na AI i spełniający najwyższe standardy w zakresie zrównoważenia i wydajności. Instalacja jest przedstawiana jako modelowa, skalowalna, inteligentna i bezpieczna infrastruktura recyklingu, zgodna z długoterminowymi celami zrównoważonego rozwoju Austrii.
