Woda chłodząca odgrywa bardzo ważną rolę w przetwórstwie tworzyw sztucznych. Chłodzone są nią przecież zarówno formy wtryskowe jak i chłodnice oleju hydraulicznego. Woda posiada też szereg zalet jako nośnik ciepła. Ale też wymagania z nią związane są wysokie.
FDM to druga pod względem popularności na świecie technika rapid prototyping, czyli szybkiego prototypowania. Warto się jej przyjrzeć, gdyż jest stosowana w wielu obszarach przemysłu, m.in. branży opakowaniowej i tworzywowej.
Firma Lanxess opracowała technologię kompozytową, która pozwala na łączenie tworzyw sztucznych i metali. Zostanie ona już niebawem wykorzystana w przemyśle samochodowym do produkcji lekkich elementów konstrukcyjnych narażonych na duże obciążenia, np. pasów przednich, wsporników łożysk pedałów albo pedałów hamulca.
Wyroby wykonane z tworzyw sztucznych przez cały okres swojego użytkowania, często trwającego wiele lat powinny zachować swoje właściwości chemiczne, fizyczne, mechaniczne i estetyczne. Podczas użytkowania są one jednak narażone na oddziaływanie światła, tlenu, ciepła i wody i dlatego poznanie procesów destrukcji i możliwości jej zapobiegania jest bardzo ważne dla przetwórców tworzyw sztucznych.
Nanokompozyty polimerowe w to jeden z nowszych trendów w przemyśle tworzyw sztucznych. Choć ich produkcja wciąż jest na bardzo znikomym poziomie, to jednak są firmy, które zaczynają z nich korzystać.
Polska spółka KNG Awans nabyła u austriackiego producenta maszyn firmy Cincinnati Extrusion linię produkcyjną do wytłaczania trójwarstwowych rur HDPE.
Instytut Chemii Przemysłowej w Warszawie opracował i wdraża nową technologię otrzymywania tworzyw konstrukcyjnych z butelek PET w procesie wytłaczania reaktywnego.
Dotychczas chętnie wykorzystywana w sektorze zadruku płyt DVD i kart bankomatowych technologia waterless zyskuje coraz większe zainteresowanie w branży druku opakowań z tworzyw sztucznych.
Bezpośrednie spiekania laserowe metali (DMLS) w procesie formowania wtryskowego zaczyna zyskiwać na coraz większym znaczeniu.
Dwie firmy chemiczne - BASF i Wacker - opracowały optymalnie dopasowany system dwukomponentowy. Chodzi tu o ciekły silikon klasy Elastosil 76540 A/B firmy Wacker oraz Ultramid A3HG7 Q17 (specjalny poliamid 66 GF35) produkcji BASF. Obydwa materiały mają tak wysoką przyczepność, że szczelność miski olejowej gwarantuje przejście wszystkich powszechnie stosowanych testów.
Resin infusion to stosunkowo nowa metoda znajdująca swoje zastosowanie w produkcji form.
Firma Recykling i Energia opracowała innowacyjną metodę odzysku surowców z opakowań wielowarstwowych.
