Drukuj

Dlaczego należy zabezpieczać formę przed zużyciem?

Dlaczego należy zabezpieczać formę przed zużyciem?
Poliamidy o podwyższonej odporności termicznej przetwarza się w temperaturach od 320 do 350 st. C. W tych temperaturach wszystkie materiały mające bezpośredni kontakt ze stopem narażone są na duże obciążenia. Dlatego też na ogół zaleca się zabezpieczenie formy przed zużyciem.

Poliamidy o podwyższonej odporności charakteryzują się nadzwyczaj dobrymi własnościami użytkowymi oraz wysoką dokładnością wymiarową również w wyższych temperaturach. Wykazują odporność chemiczną na działanie olejów silnikowych i transformatorowych oraz glikolu.

Dzięki temu mogą być tańszym zamiennikiem polisiarczku fenylenu (PPS) lub polieteroimidu (PEI) dla wyrobów produkowanych dotychczas z poliamidu 66 lub termoplastycznych poliestrów, a które muszą spełniać wyższe wymagania. Jako przykład można wymienić elementy funkcyjne układu chłodzenia w samochodach.

W przemyśle elektrotechnicznym poliamidy o podwyższonej odporności termicznej stosowane są np. do produkcji elementów konstrukcyjnych oraz narażonych na duże obciążenia termiczne cokołów lamp i korpusów cewek.

Dlaczego należy zabezpieczać formę przed zużyciem?

Poliamidy o podwyższonej odporności termicznej można przetwarzać na wtryskarce ze standardowym ślimakiem trzystrefowym. Jednak wszystkie stykające się ze stopem powierzchnie cylindra i ślimaka, zaworu zwrotnego i systemu gorących kanałów narażone są na abrazję (ścieranie) i korozję. Dlatego też zaleca się pokrywanie cylindra wtryskowego powłoką bimetaliczną i stosowanie ślimaków ze stali wysokostopowych (chrom, wanad i molibden) lub pokrytych innymi powłokami. Należy przy tym zwrócić uwagę na to, by materiały, z których wykonany jest cylinder i ślimak były odpowiednio dobrane do siebie. Powierzchni azotowanych raczej się nie zaleca, ponieważ mogą się one szybko zużywać zwłaszcza w strefie zasilania.

Czynnikami przyspieszającymi korozję są długie czasy przebywania stopu w cylindrze, co wiąże się ze stosunkowo niewielką objętością wtrysku, nieproporcjonalnie dużą objętością gorących kanałów, długimi czasami przestoju i obecnością martwych przestrzeni, przy czym martwe przestrzenie są czynnikiem szczególnie krytycznym, gdyż często pozostają niezauważone. Podobnie działają szczeliny lub przestrzenie na wewnętrznych powierzchniach pasowanych stykowo pomiędzy cylindrem uplastyczniającym, łącznikiem i dyszą maszyny oraz niekorzystnie zaprojektowane systemy gorących kanałów.

W układach grzewczych cylindra uplastyczniającego, dyszy maszyny i systemu gorących kanałów należy instalować dobre jakościowo regulatory temperatury, gwarantujące zachowanie nastawionych temperatur z dokładnością plus/minus 3 st. C. Utrzymanie tak dużej dokładności wymaga prawidłowego umiejscowienia czujników temperatury i zastosowania odpowiednio dużej liczby stref regulacji. Cylinder uplastyczniający powinien mieć, co najmniej trzy strefy grzejne odpowiadające strefom funkcyjnym. Izolacje cieplne nie mogą powodować pogorszenia działania regulatorów temperatury.

Zawartość wilgoci w pakowanym fabrycznie granulacie jest mniejsza od 0,2 proc. Materiał ten wchłania wilgoć z otoczenia powoli, ale równocześnie powoli oddaje ją podczas suszenia. Chcąc uzyskać optymalne własności wyrobów należy suszyć granulat w suszarce z nadmuchem suchego, gorącego powietrza przez 4 do 8 godzin w temperaturze 100 st. C, aż do uzyskania resztkowej zawartości wilgoci poniżej 0,1 proc.