Innowacyjny projekt technologiczny zwiększa konkurencyjność DRP Group

Rozwój rynku compoundingu nie byłby możliwy bez wciąż udoskonalanych technologii. Firma DRP Group wychodząc naprzeciw wysokim wymaganiom rynku w 2017 roku nie tylko zmodernizowała linię produkcyjną, ale również wdrożyła nowe standardy zarządzania.

Grudzień to czas podsumowań, również w DRP Group. Tegoroczny bilans dokonań jest wyjątkowy ważny ponieważ firma wysoko zawiesił sobie poprzeczkę na 2017. Czy wszystkie plany udało się zrealizować? – Tak, ale o końcowym efekcie zadecydowało wiele czynników: profesjonalny zespół, odpowiednio przygotowany harmonogram oraz działania, które poprzedziły wdrożenie nowej linii produkcyjnej – mówi prezes firmy Przemysław Miśkiewicz. Najważniejszym dokonaniem jest niewątpliwie rozbudowa i poprawa parku maszynowego poprzez zakup wysoce zaawansowanej linii technologicznej do modyfikacji termoplastycznych tworzyw sztucznych (jest to finalizacja inwestycji dofinansowanej ze środków pochodzących z Unii Europejskiej), ale w bieżącym roku wdrożono również system zarządzania oparty na Lean Manufacturing oraz rozpoczęto wprowadzanie FMEA (Failure mode and effects analysis). Wszystkie te zmiany zadecydowały o jakościowej poprawie finalnego produktu, która idzie w parze z optymalizacją przepływu materiałów i poprawą wydajności na stanowiskach pracy. – W rezultacie otrzymujemy lepsze produkty w bardziej konkurencyjnej cenie – podsumowuje krótko Przemysław Miśkiewicz.

Udoskonalony park maszynowy

Wspominana inwestycja w park maszynowy dotyczy nowej linii do modyfikacji tworzyw sztucznych opartej o wytłaczarkę dwuślimakową. Zastosowane w niej nowoczesne rozwiązania techniczne wpłynęły zarówno na ostateczną jakość, jak i wydajność całego procesu produkcyjnego. Na etapie tak wysokiej specjalizacji znaczenie mają nawet pozornie niewielkie zmiany w budowie urządzeń. Dzięki zbliżeniu kanałów chłodzących i grzewczych do powierzchni cylindra i ślimaków można precyzyjniej zapewnić stałą temperaturę procesu oraz skrócić czas rozruchu urządzeń, zaś modyfikacje w konstrukcji samych ślimaków powodują efektywniejsze uplastycznianie i mieszanie materiałów polimerowych oraz znaczący spadek naprężeń ścinających.

Na tym nie koniec. Urządzeniom przeznaczonym do produkcji modyfikowanych gatunków tworzyw i ich konfiguracji stawiane są wysokie wymagania techniczne. Do głównych aspektów tych działań należy zaliczyć:

• Optymalny poziom dyspersji i dystrybucji (właściwa konfiguracja ślimaków)
• Efektywne odgazowanie substancji lotnych (wentylacja atmosferyczna, pompa próżniowa z odgazowaniem umożliwiająca usuwanie substancji lotnych)
• Szeroki zakres prędkości obrotowych ślimaków (wydajność, intensywność mieszania, optymalizacja)
• Wysoki stopień ochrony przed zużyciem (wysoka twardość i trwałość elementów układu plastykującego)
• Precyzyjną regulację parametrów procesu, szczególnie temperatury (umożliwiające jego pełną kontrolę)
• Modułowość budowy ślimaków i cylindra (dostępność, wymienność, ekonomia, ergonomia)

Dopracowano też budowę i materiały, z których wyprodukowano urządzenie, co gwarantuje lepszy komfort pracy, a przede wszystkim determinuje jego efektywność. Elementy maszyny wykonane z materiałów o wyższej twardości i trwałości wydłużają jej żywotność, natomiast modułowa konstrukcja cylindrów daje możliwość łatwiejszego montażu i demontażu.

Dzięki zastosowanym innowacjom procesowym w technologii otrzymywania nowych produktów prowadzących do znaczącego ulepszenia obecnych etapów procesu produkcji firma będzie mogła zaoferować szeroką gamę nowych produktów i usług konkurencyjnych nie tylko na polskim ale także na europejskim rynku. Możliwym stanie się także „outsourcingowe” świadczenie usług recompoundingu w oparciu o materiał wtórny powierzony przez kontrahentów dążących do minimalizacji odpadów we własnych zakładach i maksymalizację wykorzystania posiadanych zasobów surowcowych zapewniających efektywność kosztową.