Producenci opakowań kosmetycznych klasy premium, wykorzystujący maszyny do wtryskowo-rozdmuchowego formowania z rozciąganiem od wiodącego japońskiego producenta, mierzyli się z podobnym problemem technologicznym. Chodziło o uzyskanie odpowiedniej dyspersji koloru podczas przetwórstwa compoundów zawierających brokat oraz koncentraty barwiące z efektami specjalnymi. W segmencie opakowań kosmetycznych wymagania estetyczne są szczególnie wysokie, dlatego odchylenia barwy, nierównomierne rozprowadzenie pigmentu czy niestabilność procesu mogą bezpośrednio wpływać na ocenę jakości gotowego wyrobu. Analiza techniczna przeprowadzona przez Euroviti wykazała, że źródła problemu nie należało wiązać wyłącznie z samym koncentratem barwiącym. Istotne znaczenie miał cały proces uplastyczniania, a w szczególności geometria oryginalnego ślimaka, która nie zapewniała poziomu homogenizacji stopu wymaganego w tak wymagających zastosowaniach. Początkowym celem projektu była poprawa wyglądu gotowego produktu, jednak zakres prac objął w praktyce szerszą optymalizację warunków przetwórczych i elementów zespołu uplastyczniającego.
Zamiast odtwarzać rozwiązanie OEM, Euroviti opracowało całkowicie nowy profil ślimaka, zaprojektowany specjalnie do tej aplikacji. Nowa geometria miała poprawić homogenizację stopu, zoptymalizować dyspersję koloru i brokatu, utrzymać stabilną temperaturę stopu, kontrolować czas przebywania materiału w układzie oraz zachować stabilność procesu i wydajność produkcji. Projekt początkowo przygotowano dla jednej maszyny, a następnie rozszerzono na trzy różne jednostki uplastyczniające należące do tej samej rodziny maszyn. Po powodzeniu pierwszych wdrożeń ta sama geometria ślimaka została następnie zastosowana również przez kilku innych przetwórców korzystających z tej samej technologii. W efekcie rozwiązanie stało się sprawdzoną konfiguracją dla tej konkretnej aplikacji.
Optymalizacja nie tylko ślimaka
Doświadczenia zdobyte w trakcie projektu doprowadziły również do przeprojektowania zespołu końcówki ślimaka, obejmującego końcówkę, zawór oraz pierścień gniazda, dla międzynarodowego klienta posiadającego wiele zakładów produkcyjnych. Nowa geometria zaworu zwrotnego poprawiła kontrolę przepływu stopu i pomogła ujednolicić parametry procesu w różnych lokalizacjach produkcyjnych. Celem tych zmian było uzyskanie większej powtarzalności oraz bardziej spójnej jakości wyrobów między zakładami.
Efekty wdrożenia
Według opisu projektu, zastosowanie zindywidualizowanego profilu ślimaka przyniosło szereg efektów procesowych i jakościowych. Wskazano lepszą dyspersję koloru i brokatu, wyższą powtarzalność estetyczną gotowego produktu, poprawę powtarzalności procesu, bardziej równomierne chłodzenie wyprasek oraz skrócenie czasów cyklu. Dalsza optymalizacja zespołu końcówki ślimaka miała dodatkowo poprawić kontrolę przepływu stopu i spójność procesu w wielu zakładach produkcyjnych. Przykład ten pokazuje, że nowoczesne jednostki uplastyczniające nie są już wyłącznie elementami zamiennymi. Jeśli są projektowane z uwzględnieniem właściwości materiału i specyfiki procesu, mogą stać się narzędziem poprawy jakości wyrobu, stabilności produkcji i efektywności wytwarzania.
